Decoración personalizada con tecnología de transferencia digital.

Aprenda sobre los equipos, materiales, y procesos utilizados para producir transferecias digitales y cómo usted puede sacar ventaja esta tecnología.

Tom Frecska

Qué tan a menudo rechaza su compañía clientes debido a que el número de piezas que requieren es menor del que usted puede serigrafiar a un precio razonable? ¿Cuántas órdenes potenciales ha perdido su compañía porque no decora el tipo de productos que sus clientes solicitan? Ya sea que usted maneje una operación de impresión de prendas, decore productos especializados de publicidad, o imprima avisos, lo más posible es que una o dos de estas situaciones ocurra con regularidad.

La buena noticia es que no tiene que dejar pasar estas oportunidades. Hoy en día, usted puede manejar necesidades decorativas pequeñas, ampliando su rango de productos sin necesidad de reabastecer de herramientas su área de producción o de vaciar sus cuentas bancarias. Todo lo que debe hacer es añadir tecnología de transferencia digital.

¿Qué es una transferencia digital?

Las transferencias digitales son gráficos transferibles al calor generados en una computadora y producidos con algún mecanismo de impresión digital sobre un medio transportador (generalmente alguna forma de papel de transferencia). Después de imprimir, los gráficos son transferidos del transportador al substrato final empleando una prensa de transferencia de calor de la misma manera en que se aplican las transferencias de plastisol serigrafiadas a las camisetas. Las prensas de transferencia en sí son del mismo tipo de las que usan los serigrafistas, incluyendo los modelos de plato plano para prendas, y las versiones de plato curvo para transferir imágenes a tazas y otros artículos cilíndricos.

Las transferencias digitales pueden ser hechas con una amplia gama de impresoras, incluyendo las impresoras de escritorio a chorro de tinta, láser y de cera térmica, al igual que las fotocopiadoras a color y las impresoras de cera térmica de gran formato y a chorro de tinta. ¿Cuál sistema se ajusta más a sus operaciones? Ello depende del tipo de trabajo que desee producir y las características que espera de las impresiones transferidas. Antes de tomar la decisión correcta con respecto a la selección del equipo, debe ser capaz de distinguir las tecnologías primarias de transferencia digital y cómo funcionan.

Tipos de transferencia primaria

Si va a examinar las diferentes opciones de transferencia digital, comience con los materiales que hacen funcionar todo el proceso, los colorantes de impresión que usan los sistemas. Hay dos tipos generales para escoger: tintes de sublimación y lo que llamamos colorantes de superficie.

Los tintes de sublimación están disponibles como tintas a chorro, tóners para impresoras láser, y cintas para impresoras de transferencia térmica. El término sublimación describe el proceso de convertir una materia sólida directamente en gas sin la fase normal líquida entre las dos. Los tintes de sublimación pasan de sólido a gas durante el proceso de transferencia de calor y son absorbidos por el poliéster y algunos materiales acrílicos, donde forman imágenes duraderas, virtualmente permanentes.

El hecho de que los tintes de sublimación sólo reaccionen con algunos tipos de poliéster tiende a limitar los tipos de productos a los cuales se pueden aplicar las transferencias. Por ejemplo, las prendas 100% algodón no aceptan tintes de sublimación, ni tampoco las superficies no porosas que no hayan sido revestidas con una capa de poliéster. Más adelante les contaré cómo los fabricantes han trabajado sobre algunas de estas limitaciones.

Los tintes de sublimación son transparentes por naturaleza, por lo que sólo son apropiados para su uso en objetos blancos y de colores claros. Vienen como juegos de tinta cuatricromática (CMYK), independientemente del tipo de impresora para la cual estén diseñados.

Los colorantes de superficie componen las tintas tradicionales, tóners y sistemas de cinta de cera usadas en las impresoras a chorro de tinta, láser y de transferencia térmica. Estos materiales están hechos de pigmentos o tintes convencionales que no penetran la superficie de los materiales a los cuales son transferidos de la manera en que lo hacen los tintes de sublimación. En lugar de ello, estas tintas dependen de papel transportador con revestimiento de polímeros que libera sus capas junto con la imagen durante el proceso de transferencia de calor. El revestimiento del papel de transferencia se fusiona con la superficie del substrato, aprisionando efectivamente el gráfico entre el substrato y dicha capa.

Las tecnologías de impresión por transferencia basadas en esta forma de colorantes generalmente también incluyen tintas, tóners y cintas en juegos de CMYK. Algunas impresoras a chorro de tinta traen con el juego tonos adicionales para ampliar la gama de colores, y las impresoras de transferencia térmica con frecuencia también ofrecen una paleta de cintas de colores selectivos.

Tecnologías de transferencia específica

La manera en que los tintes de sublimación y los colorantes convencionales son usados para producir transferencias varía con el tipo de equipo y el fabricante. Las siguientes secciones describen los métodos más comunes.

Impresoras de transferencia térmica Los mecanismos de transferencia térmica emplean una cabeza de impresión caliente y suficiente presión para depositar una cera tinturada o tintas de sublimación de una cinta al substrato. Estas unidades vienen en variedades de tipo escritorio, de menos de 45,7cm de ancho, así como en versiones de gran formato de hasta 1m de ancho. Entre los fabricantes actuales de estas impresoras están Roland (www.roland.dga.com), Gerber Scientific Products (www.gspinc.com), y Matan (www.matan.co.il).

Cuando se usan cintas de cera térmica para producir transferencias, normalmente los gráficos se aplican a un papel transportador con revestimiento. Como se mencionó anteriormente, este revestimiento se transfiere con los gráficos al substrato final.

Las transferencias de cera térmica se usan más en substratos tales como prendas, en las cuales la cera y el revestimiento pueden penetrar en las aberturas de la tela para adherirse al material y asegurar la imagen con firmeza. En los materiales no porosos, la cera y la capa de revestimiento no pueden formar un vínculo fuerte con la superficie, por lo cual los gráficos transferidos se desprenden con facilidad del substrato.

Si usted usa transferencias de cera térmica en las prendas, tenga presente que el revestimiento del papel que acompaña la impresión tiende a endurecer la superficie de la prenda, quedando ésta a menudo más tosca que una serigrafía tradicional. A algunos clientes les puede parecer indeseable esta característica. Las impresiones producidas en los sistemas de cera térmica también presentan un patrón de puntos distintivo que refleja la resolución de las imágenes de la impresora.

La mayoría de las impresoras de transferencia térmica son compatibles con cintas de sublimación además de cintas de cera térmica. De hecho, cuando aparecieron las primeras impresoras de tipo escritorio para producir transferencias, a comienzos de la década de los 90, los sistemas más populares estaban basados en la tecnología de transferencia térmica. Surgieron dos tipos de sublimación térmica: uno basado en la sublimación real o de primera generación y el otro, en la sublimación doble o de segunda generación.

En los sistemas de sublimación real, los tintes de sublimación son transferidos junto con un transportador (de resina seca o cera) de la cinta a un papel de transferencia sin revestimiento. En esta etapa, la temperatura está debajo de lo necesario para sublimar los tintes. La sublimación de los tintes ocurre por primera vez durante el proceso de transferencia de calor a temperaturas más altas, cuando se aplican al substrato final.

Con sistemas a base de sublimación de segunda generación, los tintes son sublimados al papel transportador con capa de poliéster. Las impresiones se subliman una segunda vez en la prensa de calor, en donde se transfieren a la superficie de poliéster del substrato final.
Debido al proceso de doble sublimación, los gráficos de transferencia generados con sistemas de sublimación de segunda generación tienden a poseer colores menos vibrantes que las impresiones de sublimación real. Sin embargo, con ambos sistemas, los puntos de tinte producidos por la impresora se vuelven más difusos como resultado de la sublimación, dando a las impresiones una apariencia casi fotográfica, de tonos continuos.

Impresoras a chorro de tinta Hoy en día, las impresoras a chorro de tinta se han convertido en los mecanismos más populares para producir transferencias de calor por medios digitales. En la categoría del tipo de escritorio, las unidades Epson (www.epson.com) dominan el mercado (Fig. 1); sin embargo, los modelos Roland de gran formato (Fig. 2), Mimaki (www.mimakiusa.com), Mutoh (www.mutoh.com), y otros fabricantes también son compatibles con la impresión por transferencia. Los tamaños de las impresiones van desde el tamaño carta y tabloide en los modelos de tipo escritorio, a 1,57m de ancho en impresoras de gran formato.


Fig. 1 Sistemas a chorro de tinta de tipo escritorioLas impresoras a chorro de tinta, como este modelo Epson, se han convertido en los equipos más empleados para producir transferencias digitales. Si bien las transferencias para prendas pueden ser creadas en papel con revestimiento empleando el juego de tinta estándar de la impresora, la producción de transferencias con tintas de sublimación amplía el rango de los productos a los que se pueden transferir imágenes.

Inicialmente, sólo se podían hacer transferencias a chorro de tinta empleando las tintas estándares que venían con las impresoras a chorro de tinta de tipo escritorio, al igual que con las transferencias de cera térmica, estas transferencias fueron creadas en papel revestido y dependían del revestimiento para transferirse con el gráfico durante la aplicación de calor al substrato. Al final, sin embargo, compañías como Sawgrass Systems (www.sublimation.com), comenzaron a ofrecer tintas de sublimación para uso tanto en impresoras de tipo escritorio como en impresoras a chorro de tinta de gran formato, ampliando las capacidades de producción de transferencias de estas máquinas.

Las transferencias por sublimación a chorro de tinta se imprimen directamente sobre papel sin revestimiento. Los tintes de sublimación no son activados durante la impresión, pero son transportados en un medio a base de agua que los une al papel de transferencia. La activación de los tintes sólo ocurre cuando las imágenes son transferidas por calor al substrato final. En otras palabras, las transferencias por sublimación a chorro de tinta representan un proceso de sublimación de primera generación.


Fig. 2 Impresoras a chorro de tinta de gran formato Las transferencias por sublimación también pueden imprimirse en impresoras a chorro de tinta de gran formato, como la de Roland. Utilizando laminadoras térmicas, las imágenes pueden ser transferidas a películas a base de poliéster para la fabricación de avisos y aplicaciones de gráficos de display, así como tapetes y otros materiales especializados.

Los sistemas de sublimación a chorro de tinta imprimen más rápidamente que los mecanismos de transferencia térmica. En promedio, los sistemas a chorro de tinta pueden imprimir gráficos a todo color de tamaño carta a resoluciones de 720x720 o 1.440x1.440dpi en un tiempo aproximado de 1 a 3 minutos. Los sistemas de transferencia térmica de tipo escritorio, los cuales generalmente poseen una resolución máxima de alrededor de 300 a 400dpi, toman casi el doble de tiempo en imprimir una imagen de color del mismo tamaño. Esta diferencia de velocidad ocurre porque las impresoras a chorro de tinta colocan los cuatro colores cuatricromáticos en el papel de transferencia en forma simultánea. En las impresoras térmicas, cada uno de estos colores cuatricromáticos es colocado en un paso independiente del proceso de la formación de imagen.

Impresoras láser La última categoría de impresoras digitales para producir transferencias por calor está integrada por las impresoras láser (Fig. 3). Estas máquinas poseen la ventaja de ser la opción más veloz de tipo escritorio para imprimir transferencias y pueden producir de 5 a 6 transferencias tamaño carta, a todo color por minuto, a resoluciones de hasta 1.200x1.200dpi.


Fig. 3 Impresoras láserLos equipos más rápidos de tipo escritorio para generar transferencias son las impresoras láser a color, las cuales pueden producir hasta 6 páginas por minuto de transferencias tamaño carta. Esta unidad, de Xanté Corp., es compatible con la transferencia usando tóners de sublimación, así como el nuevo sistema de decoración de prendas Natura de Sawgrass Systems. Los tóners de Natura ermiten aplicar directamente las transferencias a prendas 100% algodón sin un revestimiento especial de hoja transportadora.

Las impresoras láser a color convencionales emplean tóners secos que se fusionan a un papel de transferencia con una capa de revestimiento. Al igual que las transferencias producidas en otros sistemas diferentes a los de sublimación, las imágenes de transferencia por láser se aplican al substrato mediante calor junto con la capa de revestimiento de la hoja transportadora.

Al igual que con los sistemas a chorro de tinta, los materiales de sublimación pueden ser usados en las impresoras láser de tipo escritorio. Los sistemas láser más comunes para crear transferencias por sublimación son los modelos Xanté (www.xante.com) y Minolta-QMS (www.qms.com). Con estos sistemas, se aplican tóners de sublimación especial a papel bond regular, sin ninguna capa de revestimiento. Las imágenes son sublimadas desde las hojas transportadoras directamente al poliéster y a los materiales con revestimiento de poliéster.

La categoría de impresoras láser también da lugar a una nueva opción de transferencia que hace posible imprimir prendas 100% algodón sin utilizar una hoja de transferencia revestida de poliéster. La nueva opción es el sistema de prendas digitales Natura ofrecida por Sawgrass. Este sistema combina una impresora láser Xanté Colour ScreenWriter con tóners de Natura especialmente formulados, los cuales no están basados en los colorantes tradicionales de superficie o en la química de sublimación. En su lugar, emplean una química especial activada con calor que reacciona con moléculas de fibra de algodón para formar una imagen permanente. El resultado es una imagen transferida suave y duradera.

Aprovecho la oportunidad para mencionar que las fotocopiadoras de color de alta velocidad emplean motores para la creación de imágenes similares a aquellos encontrados en las impresoras láser y también pueden usarse para producir transferencias a base de tóners en papeles con revestimiento. Sin embargo, los precios de las fotocopiadoras son altísimos y, en realidad, no se comparan con las opciones de impresión más accesibles a que hace referencia este artículo.

¿Qué puede hacer usted con las transferencias digitales?

Ahora que sabe cómo se producen digitalmente las transferencias, es hora de considerar en dónde las puede aplicar. Si usted utiliza un sistema que depende de colorantes convencionales de superficie (tintas, tóner, o cintas de cera estándar), estará limitado básicamente a transferir gráficos a prendas de colores claros. Y esto sólo será posible si utiliza los sistemas junto con un papel de transferencia con revestimiento de polímeros. Sin embargo, esta opción puede ser suficiente para satisfacer aquellas órdenes de una sola vez o a corto plazo que usted recibe y que llevan a órdenes mayores para su equipo de impresión convencional.

La mejor manera de ganar acceso a la mayor variedad de materiales imprimibles es la sublimación. Compañías como Condé Systems (www.conde.com) y Xpres Corp. (www.xprescorp.com) ofrecen soluciones integrales y completas para producir transferencias por sublimación con paquetes que incluyen impresoras digitales, software, tintas, papel de transferencia, prensas de transferencia de calor, y un amplio surtido de productos de poliéster o con revestimiento de poliéster a los cuales pueden transferirse las imágenes de sublimación. Entre estos productos revestidos, susceptibles de sublimación, encontrará mouse pads, esferas de relojes, portavasos, placas, letreros, soportes para llaves, etiquetas, marcos de fotografías, imanes, tazas y vasos en vidrio y cerámica (Fig. 4), platos de colección, aisladores de bebidas, azulejos de cerámica, y mucho más.


Fig. 4 Tazas decorativasLos mugs en cerámica con revestimiento de poliéster están entre los artículos más populares que se pueden imprimir con imágenes mediante transferencias por sublimación.

Además, sus posibilidades no están limitadas a los artículos con revestimiento previo. Los productos como Liquid Stone de Condé le permiten revestir virtualmente cualquier artículo no poroso, de modo que acepte gráficos de sublimación. El revestimiento es un polímero líquido a base de agua que puede aplicarse mediante una brocha de pintar, rodillo o esponja.

En cuanto a telas y prendas de vestir en poliéster, camisetas y buzos, fundas de almohadas, toallas y productos similares pueden aceptar transferencias por sublimación sin requerir un revestimiento especial. Sin embargo, las prendas de poliéster 100% no son los artículos más cómodos de usar. Los clientes generalmente prefieren que las camisetas sean 100% algodón o combinaciones de algodón/poliéster.

Cuando comenzaron las transferencias por sublimación digital, la única manera de entregar artículos de algodón con imágenes sublimadas era imprimiendo las tintas de sublimación en una hoja transportadora con revestimiento de poliéster. Con este método, se transfieren la imagen y el revestimiento juntos a la prenda, de igual manera que si fuera a imprimir transferencias con tintas digitales convencionales. La única diferencia entre la sublimación y las imágenes convencionales que se transfieren junto con los revestimientos del papel es que las tintas de sublimación son absorbidas por los revestimientos durante el proceso de transferencia de calor, en lugar de ser solamente encapsuladas por el revestimiento y la superficie de la prenda. A pesar de esta diferencia, ambos métodos producen imágenes transferidas con una sensación tiesa al tacto, al estilo de una calcomanía.

Fue una fábrica de prendas la que desarrolló una solución que dio a los compradores de prendas decoradas por sublimación la comodidad del algodón sin la tiesa sensación del revestimiento de papel de transferencia. Hace cuatro años, Hanes Printables (www.hanesprintables.com) introdujo la ropa Soft L'ink, una línea de camisetas y otras prendas hechas de un material patentado de doble faz (Fig. 5). La tela consiste en una capa interior suave hecha en algodón y una capa exterior 100% micropoliéster que acepta gráficos sublimados sin un revestimiento especial.

Fig. 5 Prendas para transferencias por sublimaciónHanes Printables introdujo su línea de prendas Soft L’ink compatibles con imágenes de transferencia por sublimación de tintes. Las telas de doble faz poseen un interior de algodón para la comodidad de la persona y una capa exterior de poliéster que acepta fácilmente tintes sublimados.

Pensando en costos

El costo de invertir en tecnología de transferencia digital varía con el tipo de impresora y el sistema de tinta que compre. Para sistemas completos de tipo escritorio con todo el equipo, tintas, papeles, y artículos en blanco que necesita para comenzar, puede pensar en desembolsar entre US$4.000 y US$8.000. Es importante recordar que el proceso de transferencia ha sido creado alrededor de impresoras de última tecnología en lugar de máquinas de casa y oficina, por lo que puede estimar un pago entre US$2.000 y US$6.000 si escoge comprar una impresora en forma separada. Si opta por un sistema de gran formato, espere pagar al menos cinco veces más por la impresora que por una unidad de tipo escritorio basada en la misma tecnología.

Los costos de los insumos varían dramáticamente dependiendo del tipo y tamaño de la impresora que está usando y del sistema de tinta con el cual trabaja. La manera más constructiva de ver estos costos es considerándolos globalmente por artículo. Por ejemplo, en las aplicaciones de camisetas, sus insumos incluirían tinta, papel de transferencia, y las prendas en blanco. Con base en los precios actuales de los proveedores, usted podría estimar un costo aproximado entre US$3 y US$5 por los materiales empleados para producir una prenda decorada. La buena noticia es que los artículos terminados se venderán fácilmente entre US$15 y US$20 por pieza, para disfrutar un margen de utilidad entre 50 y 75%.

Aumente sus ingresos

El desarrollo de nuevas oportunidades para recibir ingresos en su compañía de serigrafía no significa que se tenga que concentrar en sofisticadas y carísimas tecnologías o ampliar su base de clientes. Es muy posible que sus clientes actuales de por sí constituyan un gran potencial de ventas no explotadas representadas en necesidades a corto plazo e impresiones especializadas. Al incorporar la tecnología de transferencia digital, puede asumir el tipo de trabajo que antes rechazaba y contribuir rápidamente al crecimiento de las utilidades de la compañía.


fuente:

www.graficosdehoy.com

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Videos de impresíon con pulpo a tres colores

Estos son varios vídeos de Argentina que encontré en Internet, en el se ve el proceso de impresión con pulpo a tres colores, son muy buenos.

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Registro y micro registro

Muy buen aporte escrito por nuremberg73 en: serigrafia.creatuforo.com

1.- El Registro es un sistema consistente en marcas (usualmente son unas cruces) que se colocan desde que se imprime un positivo para puedas colocar correctamente los colores en un trabajo en el cual existan mas de 2 colores (en el caso de necesitar una base blanca en prenda oscura también aplica) Ejemplo: Si tienes un trabajo en el cual el diseño lleve 5 colores, necesitas que cada color este en el lugar que le corresponde para lograr el efecto deseado, el registro (las marcas) te ayudaran en lograr esto.

2.- Registrar. Llámese a la acción de hacer que en tu estación de trabajo (pulpo o lo que uses) alinees tus marcos de tal manera que al imprimir, todos los colores caigan en el lugar correcto. (aquí es donde te ayudan las marcas de registro)

3.- Micro registro. Se le llama así a un sistema mecánico que traen incorporado los pulpos de 2 brazos en adelante y que con ayuda de unos tornillos y otros mecanismos "Te harán mas fácil" que alinees tus marcos con con cada color y al final tu impresión sea la correcta.

El registro se aplica desde el diseño y se imprime en tu positivo (obviamente estas marcas deben de estar fuera de tu área de impresión), estas marcas te ayudaran incluso a alinear correctamente tu positivo en el marco a la hora de revelar los mismos, y ya en tu pulpo son las guias para que coloques cada color en donde debe de estar...

El Micro registro, es una herramienta adicional que traen ciertos pulpos para ayudarte a "Registrar"

Casi todos los programas de diseño gráfico, traen la opción de imprimir estas marcas de registro (menú impresión y opciones etc.) También puedes hacer tus propias marcas al momento de estar trabajando tu diseño y colocarlas en donde consideres prudente la regla es colocar estas marcas en cada una de las 4 esquinas de tu pagina y que todos los positivos que necesites al separar el color de tu diseño lleven estas marcas...

Vía: serigrafia.creatuforo.com
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Videos muy interesantes

Impresora de madera





Estampado en globos


Serigrafiado en gran formato





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Topes de registro.

Vía: serigrafia.creatuforo.com, en este foro encontré un muy interesante tutorial de como se hacen los topes de registros, escrito por:Jacinto Rivero, veterano en Serigrafía Plana: el sistema mio es de la prehitoria, como yo, pero lo voy a mostrar pues a alguien le puede servir.







En la primer foto vemos un trozo de placa de radiografia a la cual le corté un rectangulo de 4 x 3 cm a el rectángulo le hice un corte con la trincheta



en el otro extremo otro corte


luego corté una tirita de 5 x 40 mm de largo


ahora armo el tope


ya armado le pego un trozo de cinta para pegarlo a la mesa


luego de pegado donde corresponde le agrego otro trozo de cinta para asegurarlo


después de colocar la hoja donde corresponde le coloco los tres topes y le hago una marca a la hoja donde van los topes, a partir de allí tienen que colocar en esas marcas todos los colores


espero que sirva a alguien
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Medidas Para Porta Prendas

Muy buen articulo publicado por Edwin Rivera en serigrafia.creatuforo.com (un maestro)
Las medidas siempre varían.
Por ejemplo los fabricantes de los pulpos tienen diferentes tamaños y estilos como con o sin extensión para el cuello o otras como para mangas y las patas de los pantalones.






Si piensas fabricar una te puede servir de guía lo siguiente:

(Lo lamento yo uso las medidas en pulgadas)

Niños: 9" x 21"
Jovenes: 11" x 21" o 10” x 14"
Adult:os: 14" x 21" o 15” x 18"
X-Large: 16" x 21" o 18” x 20"

Para mangas de camisetas y pantalones cortos:

Manga sencilla: 4" x 24"
Doble manga: 4" x 24"(2)
Pata de pantalón sencilla: 9" x 36"

La madera debe ser lisa, sin deformaciones ni curvas.

A la madera de las paletas (en el area de impresion) le puedes pegar una lamina de formica, la formica es el material que se usa en los gabinetes de cocina, no deben ser de textura porosa sino lisa.

Esto te ayudara a producir impresiones mas uniformes y nítidas, la textura de la paleta tiende a pasarse al impreso si no es muy lisa y la madera tiende a absorber la tinta y mancharse con esta, luego la acumulación de tinta te puede traer problemas en telas blancas y ensuciarte constantemente los dedos.

Otra ventaja es que la superficie de formica te ayudara a limpiar la paleta mas rápido, la madera absorbe la tinta se tiñe y tiende a crear manchas en la paleta esto no sucede con la formica.

El único problema de la formica es que si la calientas mucho con el flash se te despegara.

Por eso se recomienda estampar y curar las camisetas con el flash (si no tienes horno) fuera de las paletas, en una mesa o una plaeta extra para este proposito.

Los presecados entre color si tienes que hacerlo en pleno estampado son con un máximo de 10 segundos.

Hay quies prefieren usar paletas acojinadas, sería cuestion de probar.

Para mantener la camiseta fija a la camiseta, hay uno en aerosol diseñado para recibir calor del presecador “Flash’ sin perder efectividad yo lo uso y nunca he tenido problemas.



También viene un pegamento liquido para quienes no desean usar el aerosol, muy efectivo por cierto, y se aplica en la paleta con una pequeña espátula.





Otra buena opción para no estar limpiando paletas es comprar el tape Adhesivo o cinta adhesiva de paleta especial que es un tape que venden en rollos, cubres la paleta con este tape, le aplicas aerosol de paleta usado para que las camisetas no se muevan y tengas problema de registro en los colores.

Imprimes, cuando el "tape" para paletas este sucio lo sacas lo tiras a un recipiente de basura responsablemente y colocas otro nuevo.





La pieza que tu vez que agarra la paleta del brazo del pulpo la venden sueltas y o la puedes fabricar tu mismo si tienes la habilidad de trabajar con soldadura.

En este video están construyendo una paleta para estampar CDs en serigrafía, al final del video veras como se le adapta esta pieza a la paleta.




Ver video desde youtube

Espero te ayude!!!!!
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Edwin Rivera


Bríndale una mano a tu prójimo sin esperar nada a cambio y podrás ver como Dios llena tu casa de Maravillosas Bendiciones sin tu pedírselo.
"Amarás a tu prójimo como a ti mismo”
"Love your neighbor as your self"






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Limpiar Schablon con un atomizador

Muy interesante artículo que encontré en serigrafia.creatuforo.com
Mas que truco es un consejo ya que cuando empecé en esto yo usaba el quita emulsión directo del recipiente y se me desperdiciaba mucho...ahora uso atomizador de plástico que compro en cualquier tienda de autoservicio, vacio la emulsión en el recipiente y luego rebajo con un poco de agua, rocío todo el schablón por ambos lados dejo que actúe un minuto y luego a lavar, después le aplico el removedor de fantasmas y desengrasante.
Funciona al 50 por 50 perfectamente, no hay necesidad de frotar la malla ya que cae con el chorro de agua.
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Máquina de estampación manual: Pulpo casero

Publicado por Kalipo. Antes de nada decir que la construcción de este pulpo es orientativa, al utilizar materiales reciclados cada uno podrá personalizarlo a su altura o necesidades, tendrás que ser un poco habilidoso y manitas y dejar desarrollar tu imaginación.También conviene avisar que hace falta bastante espacio para trabajar con un pulpo, ocupa aproximadamente 2m2 por lo que tendrás que reservar un buen espacio para el bicho.Este es el esquema de las partes del pulpo:




Comenzamos a construir la base…Empezamos a hacer la base que será lo que aguante toda la máquina. Podremos hacer un pulpo de sobremesa en el que la altura dependerá de la mesa donde lo apoyes, y otra versión de pulpo con altura fija.1)Pulpo de sobremesa, para poder apoyarlo en una mesa y cuando no lo utilicemos lo retiramos.Nos ayudamos de unas tablas de madera para construir las patas, consiguiendo la forma que se ve en la fotografía, así ganamos estabilidad y evitamos que el pulpo vuelque cuando estemos estampando. Unimos las patas con la redonda de 50cm y hacemos un agujero en el centro con broca Nº10



2)Opción normal, como cualquier pulpo de serigrafía, tendrá una base que aguante la estructura y llegue a la altura adecuada para estampar, esta altura biene a ser entre 1m-1,10m para estampar cómodamente.La estructura principal de la base la hacemos con una banqueta, nos puede servir también cualquier mesa estrecha que mantenga esa estructura, en medio tenemos que hacer un agujero con el taladro con una broca de nº10.Para ambas bases tenemos que tener en cuenta que el objetivo es el mismo, una base sobre la cual irá toda la estructura rotando en un eje central, y sobre esta base unimos la redonda de 45cm de diámetro, podemos unirla con clavos largos o tornillos y en el medio hacemos un agujero. Para dar con el centro exacto podemos trazar unas líneas dividiendo la circunferencia en 4 trozos y en la unión de ambas líneas será el centro.





Brazos/BasesHaremos 4 brazos que rotaran en el eje central, en cada brazo habrá una estación o base donde apoyamos la camiseta para estampar.1) Cogemos la redonda de 40cm y hacemos el mismo proceso que la anterior para hacer un agujero en el centro.2) Para hacer las estaciones usaremos las tablas lacadas de 45×35 cm. Vemos el ejemplo con la primera, las demás son exactamente iguales. Si quieres puedes variar su tamaño y hacer una más estrecha para estampar mangas.Tenemos que hacerle una forma de pico en uno de sus extremos, colocamos la tabla sobre nuestra mesa de trabajo con la parte lacada hacia arriba, trazamos una línea horizontal a unos 4cm del final y otra vertical de extremo a extremo, unimos el final de la línea con los estremos de la horizontal y obtenemos unas diagonales por donde tendremos que cortar.Después lijamos bien todos los bordes para que no quede enganchada la camiseta, evita esquinas y líjalas hasta conseguir esquinas curvas.



3)Unimos una base a un listón de madera de 60×5x3 con tornillos y siempre por debajo, importante que el tornillo no llegue a atravesar la base porque cualquier muesca afecta a la estampación. Ya tenemos un brazo listo, hacemos lo mismo con los otros 3.4)Ahora queda atornillar los brazos a la redonda que previamente habíamos hecho el agujero, colocamos cada brazo recto con respecto a las líneas trazadas en la redonda y los fijamos con tornillos.




Ahora tenemos que colocar un trozo de la barra de rosca(BARRA Z) en cada palo de las estaciones, de forma que al bajar el brazo sujeta pantallas encaje perfectamente en la estación, para eso hacemos un agujero en cada palo con la broca nº10, entre la estación y la redonda y encajamos la barra que quede inmóvil.





Brazos sujeta pantallasSu función será plegar y desplegar la pantalla para estampar, también rota sobre el eje central.1) A la base de 30cm de diámetro le hacemos el agujero central.2) Para hacer el sistema de sujección de la pantalla utilizamos las piezas de aluminio en forma de U. Apoyamos la pieza de aluminio sobre la mesa de trabajo y le hacemos dos agujeros con broca nº11.3) Cortamos el muelle en partes de aproximadamente 2cm, introducimos un cacho de muelle en uno de los tornillos y lo metemos por el agujero sujetándolo con una palomita, lo mismo en el otro agujero. Os explico la función de este sistema:Cuando pretamos la palomita se encoje el muelle y deja más espacio en la U para poner la pantalla, una vez colocada, soltamos la palomita y hará presión sobre el marco sujetándola.



4)Unimos la U a un extremo de la bisagra y el otro a un listón de madera de 25×5x3, de esta forma la U podrá inclinarse de arriba abajo para adaptarse a la estación.5) Ya tenemos el primer brazo listo, ahora lo unimos a la redonda de 30cm de diámetro por medio de otra bisagra, de forma que podremos plegarlo de arriba abajo y hacemos el agujero en la posición que encaje con la barra colocada en el palo de la estación. (BARRA Z)





En nuestro Pulgón solo hemos construido un brazo (las prisas…) pero puedes hacer hasta 4 de forma que puedes hacer estampaciones de hasta 4 colores.Montamos las piezas y walá!Atravesamos la base con la Barra con rosca y ponemos una tuerca por debajo que haga de tope, encima montamos la redonda con las 4 estaciones y encima la redonda con los brazos sujetapantallas y al final ponemos otra rosca de tope sin pretar demasiado, hay que dejar que giren las piezas.





Retoque final…Ahora podemos personalizarlo, pintando las piezas de los colores que queramos, con pintura esmaltada o sprays. Cuidado con las bases de las estaciones, es donde apoyaremos las camisetas y si lo pintamos puede manchar y a la hora de echar el fijador de camisetas puede quedarse pegado si lo pintamos por lo que aconsejo dejar las tablas con el lacado original, que será liso y perfecto para estampar.





Como habéis visto no indico medidas exactas de dónde hay que atornillar, distancias para sujetar las bases etc…porque considero que cada uno debe ajustar las medidas a sus necesidades.

Fuente: kalipo.com
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Principios de la serigrafía

Estiramiento de la pantalla y medición de la tensión, parte 1



Dawn Hohl, Screen Printing Technical Foundation


La tensión es uno de los aspectos más críticos en el proceso de la serigrafía. El procedimiento de tensión que usted usa determina la velocidad, los intervalos de estiramiento, y el tiempo de estabilización del proceso de estiramiento. Un método de estiramiento adecuado es aquel que satisface todos los requerimientos de calidad de la imagen a imprimir, pero no todas las aplicaciones poseen los mismos requerimientos de calidad. El alcance de esta explicación incluye algunas de las técnicas principales actualmente utilizadas en la industria y las formas más confiables de medir la tensión. Comencemos con la estabilización de la tensión.


Estabilización de la tensión



El tensado de la malla sirve dos propósitos. Primero, se debe tensionar la tela para poder aplicar el esténcil y que éste se mantenga en términos de estabilidad dimensional. Segundo, la malla debe estirarse hasta un nivel de tensión que proporcione la recuperación necesaria, o desde donde vuelva a su posición original para transferir tinta durante el proceso de impresión.



Las pantallas correctamente estiradas poseen memoria elástica, la capacidad de regresar a su estado anterior (o de tensión) después de la deflexión durante la pasada de impresión.El objetivo básico de un buen procedimiento de tensado es minimizar la pérdida de tensión causada tanto por el estiramiento por flujo frío de los hilos de la malla como por la realineación de los hilos en la tela antes de la impresión (ver "Movimiento de la malla y su impacto en la tensión de pantalla", Dr. John Anderson, Signs of the Times & Screen Printing en español, abril/mayo 2004, pág. 38). La malla es una estructura tejida inestable que debe ser manipulada. Utilizamos equipos de estiramiento no sólo para aplicar tensión a la malla, sino también para comenzar el proceso de estabilización. Entre más estable sea la malla, mayor será la oportunidad de lograr resultados superiores al imprimir.



El tiempo de estabilización de la malla corresponde al período en el que la malla descansa o se alinea una vez la tensión deseada ha sido alcanzada. Esto aplica con los marcos retensionables, así como con los marcos de estirar y pegar (stretch-and-glue) antes de colocar la malla. Con los sistemas mecánicos de estiramiento, incluyendo los retensionables, se requieren uno o dos reajustes a la tensión deseada durante esta fase de estabilización para compensar la pérdida de tensión debido al estiramiento del hilo y la realineación. Los tensadores neumáticos usualmente no requieren este ajuste debido a que la fuerza constante de las abrazaderas automáticamente asume la holgura a medida que se estabilizan los hilos.



Algunos fabricantes recomiendan un tiempo de estabilización entre 15 y 30 minutos. Al esperar 30 minutos genera menos pérdida de tensión. Para pantallas muy grandes, mayores tiempos de estabilización permiten que las fuerzas se igualen desde un extremo de la malla al otro. Los tiempos de estabilización que exceden una hora generalmente no representan suficientes ventajas para justificar el tiempo adicional. Para cualquier cantidad de tiempo que usted permita, asegúrese de que sea el mismo con todas las pantallas que tensione.



Una segunda pauta relacionada con la estabilización es esperar al menos entre 24 y 48 horas después de adherir la malla al marco (o del retensado final en caso de marcos retensionables) antes de aplicar el esténcil. La mayor pérdida de tensión ocurre en las primeras 24 a 48 horas después del estiramiento final. Dejar descansar la pantalla antes de ponerla en producción evita que dicha pérdida de tensión ocurra en la prensa donde puede distorsionar la imagen del esténcil, cambiar el depósito de tinta y el color, y llevar a la pérdida de registro. Esto aplica especialmente cuando se imprime trabajos cuatricromáticos u otras aplicaciones de gran detalle.






Fig. 1 Tensado de pantallas largasLas pantallas largas pueden representar un problema debido a que el exceso de holgura en la dirección de la urdimbre puede llevar a una tensión desigual en la pantalla. Los sistemas de estiramiento que ofrecen un control de estiramiento independiente de urdimbre y trama pueden asumir esta holgura e igualar la tensión en ambas direcciones.

Procedimientos actuales de tensado

Hay tres procedimientos de tensado que predominan en la industria de la serigrafía: tensado en etapas, rápido, y pulsado. Algunos talleres combinan estos procedimientos para formar un proceso de tensado híbrido.

Una regla básica predominante, independientemente del método o equipo utilizado, es estirar las pantallas siempre de la misma manera. Esto incluye utilizar la misma tensión deseada, velocidad, intervalos de estiramiento y tiempo de estabilización. Los intervalos de medición también deben realizarse al mismo tiempo en el proceso para que puedan ser comparados con precisión.


Tensado en etapas



El tensado en etapas fue uno de los métodos originales empleados en la industria de la serigrafía y hoy en día continúa siendo una técnica común. La malla se eleva a la última tensión deseada en etapas para permitir que la malla se estabilice poco a poco. Los requerimientos del trabajo, las limitaciones de tiempo y necesidades de producción dictan el grado necesario de estabilización y el número de veces del retensado. Si bien este método es efectivo, es más complicado y conlleva más tiempo que otros. El siguiente es el procedimiento general que debe seguir para el tensado en etapas:


1. Inserte la malla en el sistema de estiramiento, asegurándose de que la tela esté adecuadamente alineada y que las esquinas estén adecuadamente suavizadas.

2. Tensione las direcciones de la urdimbre y trama a la mitad del valor deseado de tensión.


3. Permita la alineación de la tela durante un minuto.


4. Aumente la tensión de 2 a 4 N/cm en ambas direcciones.


5. Permita la alineación de la tela durante un minuto.


6. Repita los pasos 4 y 5 hasta que se alcance la tensión deseada.


7. Para los sistemas neumáticos, deje que la malla repose 30 minutos para estabilizarse. Con mecanismos de estiramiento mecánico, espere 15 minutos para la estabilización; luego tensione al valor deseado de nuevo. Espere otros 15 minutos y tensione nuevamente al valor deseado.


8. Revise y registre la tensión con un tensiómetro, aplicando el método de medición de cinco o nueve puntos (ver "Medición de multipunto").


9. Adhiera la tela al marco.


Tensado rápido


El tensado rápido es un término que se aplicó primero a un procedimiento de estiramiento de pantalla desarrollado por la Fundación Técnica de Serigrafía (SPTF). El tensado rápido generalmente requiere de menos de cinco minutos para todo el proceso de estiramiento y va desde la tensión cero hasta la tensión deseada o final en menos de un minuto. Se deja estabilizar la pantalla sólo cinco minutos antes de adherirla al marco. Este es un agudo contraste con respecto al tensado en etapas, en el cual algunos métodos pueden requerir hasta 45 minutos. El tensado en etapas de hecho aumenta el grado de estiramiento, logrando, por ende, que la pantalla se estabilice a tensiones más bajas que el método rápido.


El tensado rápido tiende a ser más fácil de implementar y su simplicidad y velocidad contribuyen a la consistencia del proceso. Otros beneficios de este tipo de tensado son la rapidez con que se construye una pantalla, tensiones más consistentes en la planta, y facilidad de capacitación. El tensado rápido se compara favorablemente con otros métodos de estiramiento más lentos, específicamente en las áreas de calidad general de la pantalla y pérdida de tensión después de la impresión. Estudios llevados a cabo por la SPTF y otros han demostrado que no hay una ventaja evidente derivada del proceso de tensionar la tela en etapas.


El tensado rápido puede realizarse en cualquier sistema de estiramiento, si bien las abrazaderas neumáticas parecen producir los mejores resultados. En teoría, es posible aumentar la velocidad de estiramiento de cualquier sistema de tensado conocido; sin embargo, no todos los mecanismos se prestan a las vertiginosas velocidades y posibilidades en cuatro sentidos tan fácilmente como los muchos sistemas neumáticos que se encuentran en el mercado hoy en día.Si bien la mayor parte del trabajo original sobre el tensado rápido se llevó a cabo en un sistema de tensado neumático de "circuito individual" (tanto los cilindros de urdimbre como de trama halando con la misma fuerza a la vez), las pruebas de campo han sido exitosas tanto en los mecanismos de estiramiento mecánico como en los marcos de rodillo retensionables. Tenga en cuenta que el tensado rápido probablemente no aplique para todas las aplicaciones. Por ejemplo, es físicamente imposible estirar pantallas rápidamente en marcos retensionables de gran formato empleando la técnica manual.


Al implementar un programa de tensado rápido es necesario un monitoreo adicional al comienzo. Debe cerciorarse de que las esquinas se hayan ajustado adecuadamente y que las tensiones de urdimbre y trama sean uniformes. Una precaución al hacer las cosas a mayor velocidad: este proceso castiga los errores duramente. Los malos hábitos de trabajo, como por ejemplo dejar bordes ásperos en los marcos, alinear mal la tela, y no suavizar bien las esquinas se manifiestan rápidamente en forma de pantallas rotas. Aún los errores más pequeños saldrán a flote de inmediato durante el tensado rápido.


Las siguientes son algunas guías que puede seguir:


1. Determine y registre qué graduaciones de presión de aire (o a qué distancia mover las barras retensionables) producirá la tensión de pantalla deseada para una cierta malla y tamaño de marco. Si los controles de urdimbre y trama deben ser ajustados independientemente, como en tamaños de marco desiguales, debe determinarse un valor de consigna en cada uno. Las pantallas más pequeñas deben ser dispuestas para ser controladas por un regulador. Por lo tanto, tienen un valor de consigna.


2. Determine y registre la distancia correcta para suavizar las esquinas para la tensión final deseada.


3. Al usar un sistema neumático, ajuste la válvula de sangrado para que se aplique la totalidad de la presión regulada a las abrazaderas a una velocida aproximada de 1 N/cm/seg.


4. Fije los reguladores de presión a los valores correspondientes determinados en el Paso 1. Apague la presión de aire con el interruptor principal. (Muchos sistemas poseen un interruptor principal individual que apaga la presión sin usar el regulador de presión).


5. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las esquinas estén suavizadas.


6. Active el interruptor para aplicar la presión a las abrazaderas y alcance la tensión final deseada. Utilice un tensiómetro para confirmar los resultados.7. Permita la alineación de la pantalla durante aproximadamente cinco minutos.8. Reajuste a la tensión deseada si es necesario.


9. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve puntos.


10. Adhiera la tela al marco.


Tensado de pulsos


El tensado de pulsos es una forma avanzada del tensado rápido que puede reducir la pérdida de tensión. El tensado de pulsos, como su nombre lo indica, aplica fuerza a la tela en pulsos.
Se estira la malla a su tensión deseada, se sostiene durante un minuto más o menos, y luego se libera de la fuerza completamente hasta que la tela regresa a tensión cero. El proceso se repite al menos cuatro veces más antes de adherir la malla al marco. Este método requiere usar un sistema de estiramiento neumático para producir el efecto de pulsos.


A continuación describimos un procedimiento sencillo para aplicar el método de tensado de pulsos:


1. Gradúe los reguladores de presión a los niveles correspondientes. Apague la presión de aire con el interruptor principal (muchos sistemas poseen un interruptor principal individual que hace esto sin usar el regulador de presión).


2. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las esquinas estén suavizadas.


3. Gradúe el interruptor para aplicar presión a las abrazaderas; luego use un tensiómetro para confirmar que ha alcanzado su tensión final deseada.


4. Permita la alineación de la tela durante un minuto.


5. Apague el interruptor de presión de aire hasta que toda la tensión desaparezca.


6. Prenda de nuevo el interruptor de presión de aire para que la malla vuelva a la tensión deseada.


7. Repita cuatro veces los pasos 4 - 6 (puede repetir nueve veces para resultados aún mejores).


8. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve puntos.


9. Adhiera la tela al marco.


Marcos retensionables


El proceso de estirar manualmente los marcos retensionables conlleva un cierto grado de etapas debido a que los cuatro lados del marco no pueden ser ajustados al mismo tiempo. Algunos fabricantes de marcos retensionables recomiendan una serie de etapas para elevar la tela a la tensión final deseada, con intervalos de tiempo de 30 minutos a cuatro horas entre cada uno. Esto permite un largo período de tiempo para la alineación y estabilización de la tela.


El tensado rápido se puede aplicar determinando primero la distancia que hay que mover cada lado para obtener cierta tensión. Luego se mueve cada lado la distancia apropiada, con lo cual se ahorra tiempo en esta fase inicial de tensado. Para compensar la pérdida de tensión, puede ser necesario retensionar varias veces. El retensado de la malla debe ser una práctica continua si desea sacar toda la ventaja de los marcos retensionables. El propósito es mejorar la consistencia y continuidad de las mallas entre sí y entre un trabajo y el otro.


Cuando las pantallas han sido correctamente retensionadas, se estabilizarán después de varios usos en un proceso conocido como endurecimiento por medios mecánicos. Las pantallas endurecidas de esta manera no requieren ser retensionadas cada vez. Sin embargo, se deben revisar con regularidad. Estos son los pasos relacionados con el endurecimiento por medios mecánicos de una malla:


1. Use el método de su preferencia para tensionar la malla a la tensión deseada.


2. Realice al menos dos tensados adicionales a la nueva malla en un período de cuatro a ocho horas para compensar la pérdida de tensión.


3. Utilice la pantalla para imprimir un trabajo de baja tolerancia como una sencilla ilustración sin requerimientos de registro estrictos.


4. Recupere la pantalla.


5. Retensione la pantalla a la tensión deseada. La pantalla no debe tener un esténcil cuando realice esta operación.


6. Utilice la pantalla para otro trabajo de baja tolerancia.


7. Recupere la pantalla de nuevo y tensione por segunda vez.


8. Ahora la pantalla está lista para ser usada en trabajos de alta tolerancia.


9. Para mejores resultados, tensione la malla de nuevo a la tensión deseada después de cada recuperación hasta que no siga ocurriendo la pérdida de tensión.


Método del punto de interrupción


Este método es otra técnica de estiramiento avanzada. Los fabricantes generalmente no fomentan esta práctica, pero vale la pena explicarla. En este método, la tela se tensiona hasta alcanzar el punto de interrupción cuando la fuerza adicional que sé aplica a la tela no genera un aumento sostenible en la tensión de la pantalla. Esto se observa cuando las lecturas del tensiómetro no aumentan o sólo aumentan levemente y luego recaen lentamente al aplicar más fuerza a la pantalla.


La tensión de interrupción en las pantallas estáticas usualmente es muy alta, por lo que cuando la pantalla descansa, la tensión resultante es más alta que la lograda con otros métodos. Si usted usa marcos retensionables, el efecto del endurecimiento por medios mecánicos le permitirá alcanzar el punto de interrupción cada vez que vuelve a tensionar a un nivel más alto. Si excede el punto de interrupción durante el tensado, la malla se romperá. Llevar la malla a su punto de interrupción pone la pantalla en un estado muy vulnerable, hasta el punto de que si ejerce mucha presión del rasero, la malla se romperá en la prensa. Por esta razón, es más seguro tensionar la malla a 1-3 N/cm por debajo del punto de interrupción real. Para hacerlo, tensione una pantalla de prueba hasta el punto de interrupción y registre la tensión final.


Tensado de marcos de gran formato


La técnica adecuada para marcos de gran formato depende del equipo. El perfil del marco tiene una enorme influencia en la tensión, con posibilidad de pérdidas hasta del 50% como consecuencia del uso de marcos débiles. Los siguientes son los pasos para tensionar pantallas de gran formato en sistema mecánicos y neumáticos.


Para sistemas de estiramiento mecánico:


1. Inserte la malla, y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas apropiadamente suavizadas.


2. Tensione la dirección de la urdimbre hasta la mitad de la tensión deseada.


3. Permita la alineación de la tela durante dos minutos y ajuste la tensión al punto anterior, si fuera necesario.


4. Tensione la dirección de la trama hasta la mitad de la tensión deseada, ajustando el estirador para que tanto la urdimbre como la trama queden al mismo nivel. (Recuerde que el estiramiento en una sola dirección crea tensión en la otra).


5. Permita la alineación de la tela durante dos minutos.


6. Tensione gradualmente la urdimbre y la trama hasta alcanzar la tensión deseada.

7. Permita la alineación de la tela durante diez minutos.


8. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.


9. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar la tensión. Registre sus resultados.


10. Adhiera la tela al marco.


Para sistemas de estiramiento mecánico:


1. Inserte la malla y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas apropiadamente suavizadas.


2. Tensione la malla a aproximadamente 1 N/cm/seg directamente al nivel de la tensión deseada tanto en la urdimbre como en la trama. Confirme los resultados con un tensiómetro.


3. Permita la alineación de la tela durante 15 minutos.


4. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.


5. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar la tensión. Registre sus resultados.


6. Adhiera la tela al marco.


Tensado de marcos muy largos


La preparación de las pantallas para marcos muy largos puede ser un reto. Al tensionar pantallas de gran formato cuyo largo es el doble del ancho, notará que la dirección de la urdimbre del rollo de la malla está normalmente orientada en la dirección del largo. La holgura adicional en esta dirección puede causar problemas a menos que utilice un mecanismo de estiramiento que pueda compensar tal holgura. Un sistema neumático con control doble puede ayudar a producir resultados más consistentes al tensionar ambas direcciones de la malla hasta quedar a 2N/cm la una de la otra.


Si usted usa un sistema de tensado de estirar y pegar (stretch-and-glue) con el cual no puede prearquear el marco, puede compensar la pérdida de tensión tensionando la malla 1-2 N/cm más en la dirección de la malla que abarca los dos lados largos del marco. Los siguientes pasos describen cómo usar dicho sistema para estirar pantallas para marcos largos. La Figura 1 ilustra parte del proceso.


1. Inserte la malla y fije la tela con las abrazaderas de los lados más cortos. Asegúrese de que la tela esté alineada y las esquinas apropiadamente suavizadas.


2. Tensione la dirección que está asegurada con las abrazaderas hasta aproximadamente la mitad de la presión de aire final necesaria para alcanzar la tensión deseada para dicha malla (debe determinar la tensión deseada con anterioridad).


3. Cierre las abrazaderas de los lados largos.


4. Tensione el lado recién asegurado con abrazaderas hasta la mitad de la presión de aire final.


5. Ajuste ambas direcciones a la tensión final deseada. Confirme los resultados con un tensiómetro.


6. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar la tensión. Registre sus resultados.


7. Adhiera la tela al marco.


Nota del Editor: continuaremos en la próxima edición con la colocación al sesgo de la malla en el marcos, determinación de la tensión de pantalla adecuada y su impacto; medición de la tensión, uso del tensiómetro y cómo prevenir problemas de tensión.


Hohl es gerente de Screen Printing Technical Foundation (SPTF) en Fairfax, Virginia, donde supervisa programas de talleres en SPTF, desarrolla recursos de entrenamiento, y conduce investigaciones en el proceso de la impresión serigráfica. Con frecuencia escribe y dicta charlas en eventos de la industria y es también miembro de la Academia de Tecnología de Serigrafía. Pueden escribirle a dawn@sgia.org.


fuente:
www.graficosdehoy.com
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Método para hacer circuito impreso

A.- Si tienes el circuito impreso hecho, entonces imprímelo en papel poliéster o papel vegetal.

B.- Compra una placa del tamaño de tu circuito impreso, sensibilizada positivamente.

C.- Tienes que insolar la placa durante el tiempo que te indican las instrucciones que vienen en la misma, de 3 a 6 minutos.

D.- Una vez insolada la placa, la tienes que revelar. Para revelar tienes que introducir la placa en un líquido revelador, que debes comprar, durante el tiempo que digan las instrucciones, aproximadamente durante 5 minutos, según la pureza del revelador.Si quieres puedes hacer tu propio revelador con soda caústica, 7 gr en un litro de agua.

E.- Lo último consiste en aplicar a la placa "atacador rápido" durante 2 o 3 minutos, con cuidado de no pasarte.Se suele atacar la placa también con percloruro férrico 1/4 Kg en medio litro de agua. Es más lento, puede tardar de 15 a 30 minutos pero es mas seguro. Además, se puede volver a utilizar.

F.- Cuando retiras la placa del ácido se debe lavar, agujerear y montar los componentes.
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Limpiar schablón, utilizando cloro.

Forma económica de limpiar el schablón, utilizando cloro.
Muchas veces estamos trabajando fuera de horario y nos quedamos sin líquidos o pastas quita emulsiones, una buena alternativa es usar cloro.
Tienes que dejar tu schablón encima de periódicos al sol... Le vacías cloro hasta que los periódicos de abajo queden empapados y en unos 15 minutos, cuidando que no se seque, sino se vuelve a adherir, le pasas por ambos lados con dos estopas a la vez también mojadas en cloro... Tienes que usar guantes industriales, porque se te estropearán las manos.
Si luego te quedan algunas manchas tienes que pasarle sobre éstas dos estopas empapadas en tinher o diluyente, tomas una estopa en cada mano y frotas sobre la mancha en ambos lados del schablón la vez.
Al terminar tienes que enjuagar el schablón con detergente o algún líquido desengrasante.
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Reticulado

Para descomponer una fotografía (o cualquier diseño) en cuatro colores se debe
realizar una cuatricromía.
Para lograr todos los tonos los colores se descomponen en puntos de diferentes tamaños y densidad, esto es reticulado. Cuando reticulamos una imagen, los puntos dejan espacios vacíos en la impresión de un color, que será llenados con otro color, logrando entre ambos hacer un color diferente.
Por ejemplo, supongamos que usted imprime amarillo y rojo en sus trabajo. Si imprime rojo primero y amarillo encima conseguirá un color naranja (por transparencia, porque el amarillo no cubre al rojo), más o menos deseado. Pero si retícula el rojo y el amarillo conseguirá el naranja que desea o al menos un tono más fuerte que el producido por el anterior sistema.

¿Qué es el reticulado? El reticulado es la forma de imprimir con cuatro colores trasparentes y en orden ( segun mi opinión CYAN - AMARILLO - MAGENTA - NEGRO) uno sobre otro, logrando así obtener toda la gama de colores. Abajo una imagen normal y la misma reticulada más abajo.
Izquierda superior - Blanco y Negro
La imagen superior del negro al blanco en serigrafía es casi imposible porque solo se puede hacer una pasada por vez. Pero si "reticulamos la imagen" (imagen blanco y negro inferior). El negro se convierte en puntos cada vez más separados y en consecuencia "aparenta" ser gris cada vez más claro hasta llegar al blanco. En la imagen exageramos el tamaño del punto para que se vea lo más claro posible y se note el pasaje del negro al blanco. Atento que en el demo el reticulado está ampliado para que pueda ud. apreciarlo.

En la imagen izquierda el color degradado del rojo al amarillo vemos que los puntos rojos se van separando hasta que parece que no están. El efecto es el mismo. Cuando se quiere imprimir una cuatricromía (4 colores, color real, por ejemplo una foto) debemos proceder como lo hace una imprenta. La imagen se debe descomponer en 4 colores reticulados (CMYK) que al montarlos todos hacen el color original.
A nivel foto / cuatricromía lo mejor es pagar el trabajo de hacer los contactos (transparencias) pero si se conoce (bastante) el programa de diseño y la impresora tiene la capacidad de hacer puntos lo suficientemente pequeños, (más allá de 600dpi) (generalmente son impresoras que entienden el lenguaje poscript) se puede hacer en casa. La capacidad de impresión de la impresora es muy importante, lo segundo es dominar el programa de diseño para la separación de colores.

En las imágenes siempre es la misma que se le ha aplicado un filtro que las retícula y quedan prontas para hacer el contacto. Este apartado pretende ser una ayuda para solucionar los clásicos y agradables "degradé" que pueden estar dentro de letras y motivos y fondos como background del diseño total.
Algo importantísimo: Cuando utiliza el reticulado la apariencia del trabajo es que hay más de un color en el impreso. La demostración superior en gris (un solo color, negro que se transforma en puntos que se van separando). Además se puede lograr efectos de sombras y volúmenes sin tener que agregar otros colores.
Un buen ejemplo de lo que es CYMK y lo que es la separación de colores, cargue una foto en su programa de edición de imagen (por ejemplo photoshop) y busque el comando separar en CMYK y verá que la imagen se separa en 4 imágenes en blanco y negro. Cada imagen de esas corresponde a un color (el nombre está en el marco de la ventana de cada imagen). Si observa bien verá por ejemplo que si la foto tenía mucho rojo pleno o casi la correspondiente a Magenta será más nítida y plena que aquellas que se componen de varios tonos (por ejemplo el verde que se forma del Cyan y Yellow).
Otro ejemplo para que observe sobre reticulado. Tome una lupa y vea en detalle una revista o un periódico impreso en colores. Verá que la imagen se compone de pequeños puntos.
Vía:
redcamelot.com
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Serigrafía, escribir sobre seda

Serigrafía, escribir sobre seda
Dentro de las artes gráficas de impresión existe una técnica que destaca por encima de las demás gracias a sus innumerables ventajas. La serigrafía, cuya etimología nos remite al griego (escribir sobre seda) es un sistema que, desde sus albores hasta la actualidad, ha evolucionado ganando en utilidad y calidad.


Pero si bien la tecnología ha mejorado los equipamientos de este proceso, dotándole de rapidez y precisión, también es cierto que el desarrollo de nuevos materiales como tintas, rejillas, etc. ha ayudado a utilizar este mecanismo para la impresión en los soportes más dispares.


La aplicación de la impresión serigráfica es tan amplia que sería casi imposible enumerar todos los campos en los que es utilizada a diario. Desde la producción artística hasta la artesanal pasando por la industrial, la publicitaria o la textil. Además, los soportes que abarca la serigrafía son también muy numerosos, tanto en composición como en forma, así, por ejemplo, se cuenta con la impresión plana o cilíndrica.



El estarcido, el 'padre' de la serigrafía
Los orígenes de la serigrafía como técnica de reproducción hay que buscarlos en su más antiguo 'pariente': el estarcido. Este sistema milenario pierde sus raíces en el Egipto faraónico, donde las pirámides y templos eran ornamentados con imágenes, letras, signos o dibujos por medio de la estampación.

Tendremos que remontarnos dos milenios para que los chinos alumbraran la serigrafía propiamente dicha después de varios intentos. En el país asiático se utilizaba un bastidor al que se le acoplaba una tela de seda que, después de tensarse, recibía la impresión con la tinta.

Los cambios que ha sufrido esta técnica han multiplicado su tipología, los materiales y soportes y, por supuesto, las ventajas. Dentro de las tipologías, destacan dos principales: la plana y la cilíndrica. La plana se destina a la impresión de superficies de aspecto liso y los materiales de los que se sirve son frecuentemente el papel y el cartón. También está muy extendido su uso con otras materias de carácter plástico o textil.

La impresión serigráfica cilíndrica juega con el formato de los soportes, de ahí que sirva para formas ovaladas, cilíndricas, redondas, etc. Es un tipo de aplicación encaminada al sector industrial y, sobretodo, en relación a los envases.

La serigrafía textil es un sector muy importante. Se trata de un ámbito donde hay que ser cuidadoso y buen conocedor de tintas y tejidos puesto que no todos los materiales textiles aceptan la misma composición de tinturas.

Las formas de estampación dependerán de las fibras. A cada una hay que tratarla de acuerdo a su composición molecular, mucho más densa por ejemplo que la de cualquier tipo de papel. Para que las tintas se agarren a las telas y no pierdan con los lavados, los colores exigirán una composición química compleja.

Pasos fundamentales de la serigrafía
La ordenación de las distintas etapas dentro de este proceso de impresión es muy sencilla. Todo parte de un original que sirve de modelo para la posterior reproducción. Los orginales para serigrafía pueden presentarse en formato digital o en papel, además se puede tratar de un dibujo en color, en blanco y negro e incluso un texto. La industria ha evolucionado tanto que cualquier original puede ser reproducido en serie guardando los parámetros de calidad originales.


Este elemento indispensable de la producción serigráfica es utilizado para la obtención de la película, algo totalmente esencial para el siguiente paso, que será la obtención de la matriz por fotograbado. La película será de carácter transparente y dispondrá de partes opacas que son las que representan el dibujo o imagen. La manera en la que actúa la película por tanto, es muy sencilla: las partes opacas son sensibles a la luz ultravioleta y dejan áreas abiertas en la matriz. En cuanto a las zonas de la película totalmente transparentes, éstas constituyen un impedimento para la luz.

Existe otra serie de útiles necesarios para el proceso final sobre el soporte, como son los marcos, las mallas y la racleta. El primer elemento de esta serie debe poseer ciertas características importantes como por ejemplo ser firme y estar bien soldado para una mayor perdurabilidad en el tiempo. A los marcos se les adhiere la malla, bien sintética o metálica. A través de la malla penetran las tintas que irán al soporte, por lo tanto debe ser resistente y de limpieza fácil. El utensilio del que se sirve el operario para estampar es la espátula o racleta, compuesta por una tira de goma inserta en una pieza de madera o metal que presiona la malla y arrastra la tinta.


Algunas especificaciones
La proliferación de los talleres de serigrafía se explica por la simplicidad del proceso desde el punto de vista manual. Si se trabaja con grandes tiradas se exigirán resultados óptimos en cuanto a la producción y se deberá contar, además, con materiales de primera.

La diferencia entre lo manual y el proceso en serie radica por ejemplo en los sistemas, los equipos y la cualificación del personal. Lo que es cierto es que cualquier persona puede hacerse con los elementos esenciales para crear sus propios diseños de forma manual, pero se debe ser precavido con temas como la seguridad.

Los proveedores son los primeros que deben alertar de las instrucciones a seguir y de las medidas que habrá que tomar en el caso de que se produzca cualquier problema. Las incidencias más comunes son las relativas a quemaduras e ingestiones por los productos químicos que se manejan. La protección es vital en cualquier trabajo y, dentro de un taller de serigrafía, los disolventes, las tintas y fotoemulsiones deben estar bajo control.
vía:
www.bricolajeyhogar.com
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Hacer schablón para imprimir circuitos

Este es un buen artículo publicado por:
Rafael Gutierrez

1)Los bastidores tienen malla de Nylon y Poliester, (el poliester es recomendado para superficies planas y lisas).
2)Hay malla de 150 hilos que es la que se recomienda para trabajo de alta definición.
3)La emulsión fotosensible se prepara 10 partes de emulsión por 1 de sensibilizador que es (bicromato de sodio).
4)La emulsión fotosensible nunca debe ser preparada con metales, por eso las palitas que se venden son de acrílico y madera, aunque hay metales tratados quimicamente para que puedan usarse en la serigrafía, pero no es muy recomendable, por eso se debe evitar mezclar la emulsión con cucharas.
5)Hay una película que se pone del lado que hace contacto con nuestro material a imprimir para darle calidad fotográfica a nuestro bastidor que se llama CROMALINE (de color morado) la mas delgada es la que nos servirá y se llama CROMALINE B50 y para pegarla se prepara la emulsión 4 a 1.
6)Al usar cromaline nuestros tiempos de exposición se alargan.
7)Para la exposición a la luz se puede hacer al sol y para una emulsión simple como la que tu manejas se usa un tiempo de 20 a 30 segundos, según lo soleado del día.
8)Una buena mezcla para cuando hacemos nuestros acetatos a mano y queremos dejarlos bien negros es tinta china y pintura vinilica (la de cartel que te venden en la papelería en botecitos y hay marca VINCI) al 50% y 50%, ambas de color negro.

vía
www.todopic.com.ar
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Arte de aplicación directa en prendas

Siga los consejos de Trimigham para editar archivos de diseño que igualen las capacidades de su impresora.

Tom Trimingham

Entre las nuevas tecnologías digitales que han entrado a la industria de la serigrafía recientemente, pocas han tenido más impacto en las tiendas de ropa que las impresoras a chorro de tinta. La tecnología inkjet está ayudando a transformar la preprensa en sistemas de imágenes de esténcil de computadora a pantalla. Además, está comenzando a tener impacto en la producción, gracias a la introducción de varias impresoras inkjet de aplicación directa sobre prendas que encajan directamente en los ciclos de trabajo de talleres de serigrafía y de bordados. Estas impresoras inkjet para prendas son ideales para asumir trabajos multicolores personalizados a corto plazo con destino a tiendas de regalos, clientes de publicidad especializada y otros compradores al detal de prendas decoradas.

Las ventajas de emplear estos equipos derivan del hecho de que no requieren positivos de películas, pantallas, o preparación de prensa, y que pueden iniciar la impresión tan pronto como los archivos de imagen están listos. Sin embargo, la preparación requerida del archivo para lograr el efecto deseado en la impresión final es un reto que los impresores enfrentan al usar impresoras inkjet de aplicación directa. Este reto lo trataremos aquí.

Retoque de los archivos

Si usted recibe archivos de clientes o crea diseños escaneando imágenes, existe una buena posibilidad de que esté trabajando con archivos en color RGB que deban ser convertidos a CMYK y editados para imprimir correctamente en las impresoras inkjet. O también puede ser que usted reciba archivos de clientes que ya están en el modo CMYK, pero que no han sido ajustados para la impresión a chorro de tinta. En ambos casos, el mayor reto que enfrentará es la necesidad de ajustar las temperaturas del color y mantener buenos valores y brillo.

Las variaciones de color pueden ser enormes al imprimir archivos digitales y pueden producir problemas con la saturación, el tono, brillo, fuente de luz y lo plano del color frente al volumen. No todos los perfiles de color y teorías de preparación de archivos funcionan con todos los archivos. La táctica que aprenderemos aquí comprende estratégicos pasos para editar y ajustar algunos problemas básicos de CMYK que suelen aflorar en los trabajos de impresión a chorro de tinta. Es posible que el procedimiento no funcione en todos los archivos de imagen que usted encuentre, pero lo preparará para responder numerosas preguntas e inquietudes al respecto.

Los pasos en este artículo cubren dos situaciones comunes en la preparación de archivos: el trabajo con el arte que entrega el cliente en CMYK pero que no imprime como se espera, y el trabajo con archivos RGB que deben ser convertidos a CMYK y luego editados en ese espacio de color.

El comienzo

Una de las maneras de destacar entre los impresores que poseen los mismos equipos es creando cuidadosamente el perfil de su impresora inkjet y manejando toda la igualación de color desde el comienzo. De esta manera, usted podrá corregir rápidamente el color de las imágenes tan pronto las reciba.Comience por imprimir varias escalas de grises en la impresora a chorro de tinta usando una variedad de combinaciones en CMY. Las escalas impresas le permitirán determinar si la impresora necesita ser ajustada y encontrar qué colores de tinta parecen tener el mayor efecto sobre los tonos grises (Fig. 1). Al imprimir estos tonos sobre una camisa, puede usar la impresión para decidir cómo deben ajustarse las temperaturas de los colores para lograr grises más neutrales.
Fig. 1 Pruebas inicialesAlgunas combinaciones de CMY influencian la reproducción tonal en las prendas. Las pruebas de la escala de grises le permitirán determinar cómo ciertas combinaciones afectan el color y la temperatura.

El siguiente paso es imprimir varias combinaciones de los colores cuatricromáticos para determinar los colores finales que resultarán. Cuando necesite igualar colores específicos en diseños futuros, puede usar esta impresión de prueba para determinar las combinaciones de colores cuatricromáticos que le proporcionarán los resultados más exactos (Fig. 2). Por ejemplo, si un archivo de diseño muestra un naranja vivo en la pantalla pero imprime en un tono más bien marrón en la camisa, usted puede ubicar el naranja más vivo en su impresión de prueba y ajustar los valores de color en el diseño actual para repetir los valores en su impresión de prueba. A medida que sienta más confianza con respecto al ajuste de las temperaturas de los grises y la edición de comparación de colores, podrá avanzar a ediciones más específicas de archivos de CMYK.


Fig. 2 Creación del perfil de su impresoraLa creación de una impresión de prueba que muestre los resultados de varias combinaciones de colores CMYK le proporcionará un punto de referencia contra el cual podrá evaluar y modificar los colores de diseños futuros.

Trabajos con arte del cliente en CMYK

Posiblemente el arte entregado por el cliente en CMYK y destinado a su impresión en una impresora inkjet con aplicación directa sobre prendas ha sido preparado para su impresión en offset. Desafortunadamente, el arte hecho para offset podría no imprimir bien en su impresora digital. Las tintas inkjet y offset son diferentes; pueden variar en acumulación y en su desempeño en prendas y substratos de papel común.

El mejor curso de acción al tratar con trabajos así, es correr rápidamente una impresión de prueba de la imagen sobre un retazo de camisa. Podrá ver los resultados de dejar todo como está, y la prueba evidenciará cualquier problema que podría presentarse con áreas particulares de color en el archivo de la imagen. Si es su día de suerte y el archivo está sencillo, es posible que no necesite hacer ajustes en este momento, aunque no apueste sobre ello.

Muchos archivos creados para offset tienen una mezcla de CMY en grises, marrones y negros que podrían dar un mal matiz de colores a las imágenes. Como mínimo, la manera en que las tintas inkjet tienden a acumularse requiere que el artista controle la cantidad de color que baja para reproducir tonos exactos y claros. La idea principal es aislar los colores tanto como sea posible en sus áreas respectivas y retocar los colores que están contaminados por colores primarios opuestos.

El diseño en la Figura 3 está compuesto por una variedad de colores intensos. En este ejemplo, primero asumí que el cliente entregó el archivo de la imagen como un archivo estándar de CMYK para su impresión en offset. Abrí el archivo en Photoshop y eché un vistazo a los canales de la imagen. Sospeché que los colores se combinarían en las áreas negras y grises. Había cian, magenta, y amarillo en iguales cantidades en ambas áreas, no precisamente la combinación más adecuada para producir una impresión digital de calidad. Si usted posee mucha acumulación de múltiples tintas en una impresión digital, tendrá más posibilidad de experimentar sangrado y terminar con colores extraños. Yo tuve que hacer que los negros y grises existieran sólo en el canal negro, retirarlos de los demás colores, y añadir saturación a los otros canales para crear una imagen vibrante.

Fig. 3 Imagen de muestraLas imágenes creadas para su impresión en offset no son aceptables para imprimir en impresoras a chorro de tinta. Es necesario cambiar la composición de color del archivo de la imagen para acomodar las características de las tintas a chorro de tinta y la manera en que se comportan en las prendas.

La mejor opción en este momento hubiera sido llamar al cliente para determinar si podía enviar un archivo original de RGB. En su lugar, seguí editando el archivo asumiendo que el cliente no podía entregar una versión en RGB (como suele suceder).
La preparación de la imagen en CMYK para el retoque incluyó varios pasos. Tenía que reestructurar el archivo para que permitiera un mejor procesamiento cuando se imprimiera. Por esta razón, la conversión del archivo de CMYK a RGB en Photoshop (>Imagen>Modo>RGB) fue la primera acción que tomé. El cambio al modo RGB me dio más flexibilidad para usar todo el espectro ampliado a mi conveniencia.

Abrí el cuadro de diálogo Matiz/Saturación (Ctrl U, Cmd U) y, lentamente, volví a añadir un poco de saturación (aproximadamente +15) para avivar los colores y aumentar intensidad para la impresión final. Sin embargo, tuve que evitar que los colores se saturaran demasiado y perdieran su valor. Sólo observé cuidadosamente los colores más vivos en la imagen, llevé la saturación a un punto extremo y luego la bajé lentamente para crear más brillo sin producir áreas demasiado llamativas.

El próximo paso fue ajustar el contraste y calidad de bordes de la imagen. Inspeccioné las áreas de la imagen para establecer una buena división entre los bordes del color producido y los contornos y formas contrastantes. Cuando un diseño posee contornos borrosos o indefinidos en relación con formas que lo rodean, o cuando los bordes son borrosos o indefinidos, ninguna cantidad de separación de color puede crear una buena impresión final. No tuve necesidad de limpiar el trabajo de líneas en este caso, pero si la imagen lo hubiera requerido, hubiera usado las herramientas de Dedo y Pincel en tamaño reducido para pulir los bordes de los contornos. Una detallada inspección del diseño, seguida de la conversión a RGB, produjo una imagen de calidad ligeramente menor a aquella obtenida si el cliente me hubiera proporcionado un RGB original. La mejor calidad de imagen proviene de imágenes creadas y entregadas en un espacio de color RGB.

Conversión de un archivo RGB a CMYK

Ahora que el diseño había sido ajustado para su óptima producción y convertido a RGB, tuve que crear un proceso para controlar la reconversión a CMYK que me dejaría el mayor número de opciones al manejar los colores. Una de las normas que sigo al realizar separaciones es la de salvar tanta información y detalle como sea posible en cada color.

Para este diseño, creé una plancha negra de extracción. Contenía todos los valores de negro y era magnífica para extraer colores negros de otros canales CMY.

Primero, dupliqué el archivo original y luego ajusté las graduaciones de los colores originales a Custom CMYK (CMYK personalizado), empleé SWOP Newsprint, gradué el aumento de punto a 30%, usé el tipo de separación GCR y gradué la generación de negro al máximo (Fig. 4). Básicamente, forcé el archivo a crear una plancha base con una extracción de los contornos negros y áreas grises existentes en el diseño cuando cambié el modo de color a CMYK (utilizando las nuevas graduaciones). La imagen resultó viéndose sucia, lo cual no fue problema ya que sólo deseaba la plancha. Hice clic en el diálogo del Canal, seleccioné todo el canal negro (Ctrl A, Cmd A), y luego lo copié en el portapapeles (Ctrl C, Cmd C).

Fig. 4 Color negroUna manera de conservar el negro en un gráfico con muchos colores intensos es hacer una plancha base exclusivamente que contenga toda la información negra y gris de la imagen.

Enseguida, volví al cuadro de Graduaciones de Color, lo ajusté para obtener una generación de negro medio y cambié el modo de otro duplicado del archivo original a CMYK utilizando estas graduaciones. Para finalizar el canal negro de base, creé un duplicado del canal negro del último archivo (seleccioné y arrastré el canal negro sobre el botón de Crear un Nuevo Canal en la parte inferior del cuadro de diálogo del Canal), y luego pegué el canal negro de base desde el portapapeles en este nuevo canal (Fig. 5).
La edición de los colores del diseño fue relativamente sencilla. La clave fue poder predecir lo que le pasaría a los colores cuando se imprimiera la imagen. Las impresiones de prueba que había efectuado anteriormente ayudaron. Revisé mis impresiones de prueba y determiné que los azules en el diseño nuevo se veían muy morados y los rosados se veían muy rojos. La culpable había sido la contaminación de los colores durante la conversión de RGB a CMYK.


Fig. 5 El negroTodo el contenido negro y gris, incluyendo áreas sólidas de color, contornos y sombras de letras, han sido combinadas en un solo canal. Fig. 6 Al final Sólo los negros más oscuros en la imagen permanecen una vez que se usa el diálogo de Curvas para aumentar el punto blanco del canal. La eliminación del contenido de este canal en los otros canales de color hace que dichos colores luzcan más limpios y reales cuando se imprimen en las prendas.
El azul se había vuelto morado y ligeramente marrón debido a que tenía mucho cian y un ligero tinte amarillo. Utilicé el canal de la imagen de la combinación original del archivo para realizar las selecciones y con la ayuda de Gama de Colores y la herramienta Varita Mágica abrí el menú de Curvas. Empujé entonces el punto blanco hacia el centro y limpié el amarillo sólo en esas áreas. Para los rosados, empleé el mismo método para seleccionar las áreas y aclaré ligeramente el cian, aumenté oscuridad en el canal magenta, y añadí una pequeña cantidad de amarillo. Mis impresiones de prueba demostraron que estos ajustes acentuarían el brillo de los rosados.

Finalicé el diseño para su impresión usando el negro de base (salvado en el canal adicional) de dos maneras diferentes. Primero reemplacé el viejo canal negro debido a que no tenía suficiente información para proporcionar una base sólida una vez se extrajeron los negros de los otros canales. El pegado de la máxima cantidad de negro encima del canal negro original (medio) en los canales de la imagen creó un negro nuevo que contenía toda la información en las sombras de las letras y la ilustración. Estaba un poco oscuro, por lo cual aumenté los medios tonos de este canal con el menú de curvas para iluminarlo.
En el segundo método, regresé al canal negro adicional, abrí el menú de Curvas y aumenté el punto blanco hasta que el canal negro se redujo sólo a las áreas de contorno negro más oscuras (Fig. 6). El último paso en los ajustes fue hacer clic en Ctrl y Cmd sobre el dibujo, seleccionar toda la información blanca, luego usar la función Inverso (Ctrl Shift I, Cmd Shift I) para seleccionar sólo la información del negro. Después de que seleccioné este negro del contorno, rápidamente pasé por los canales cian, magenta y amarillo y borré la selección negra de cada uno.
Finalmente estaba listo para revisar el archivo e imprimirlo. En esta etapa de revisión sólo debía mirar los canales de la imagen uno por uno y luego juntos para ver cómo se alinearía la información en las impresiones finales. Revisé lentamente y encontré un par de detalles. Por ejemplo, el centro de algunas letras en el título no había sido seleccionado cuando extraje los colores. Arreglé estas áreas y estuve listo para producir una impresión final que pudiera mostrar al cliente.

Tome control del color digital

La edición de gráficos para prendas con destino a la producción digital de aplicación directa puede ser relativamente fácil cuando se desarrolla un sistema que funciona con el equipo propio y que es flexible para una variedad de tipos de imagen; además, es importante estar consciente de que siempre existirán las excepciones, independientemente de qué tan bueno sea el sistema. La tecnología inkjet de aplicación directa sobre la prenda es aún tan nueva que los estándares para la creación de perfiles y las maneras de ajustar el color no han sido completamente exploradas o desarrolladas. Hasta que surjan dichos estándares, nos podemos preparar creando el perfil de nuestra impresora y desarrollando una técnica básica de ajuste de color para tener una ventaja competitiva sobre los talleres que imprimen sólo lo que reciben.
fuente:
www.graficosdehoy.com
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Impresiones extremas.

Conviértase en líder de la decoración de prendas de vestir mediante el dominio de técnicas de impresión extremas.

Rick Davis

No dejan de maravillarme la creatividad e imaginación de muchas de las actuales decoraciones de prendas. Los diseñadores gráficos están permanentemente reinventando la rueda e introduciendo innovadores gráficos y formas de aplicación a las telas. Del dominio de los métodos de decoración de comprobada calidad resultan, a menudo, fascinantes formas de decoración de prendas. Otras surgen de la aparición de nuevas tintas especializadas o del desarrollo de técnicas creativas para aplicar tintas existentes. En esta edición nos enfocaremos en dos aplicaciones que reflejan tanto la creatividad como la habilidad en la impresión: impresión sobre costuras e impresión invertida.

Impresión sobre costuras

Los impresores norteamericanos han realizado impresiones sobre las mangas de jerseys (tejidos de punto) y camisetas durante años. La clave de imprimir sobre costuras es hacer que el diseño luzca parejo a pesar de estar imprimiendo sobre una superficie irregular. Los impresores utilizan diversas técnicas para imprimir sobre costuras, cada una de las cuales produce un efecto diferente.

Con el fin de suavizar la sensación al tacto de la impresión en la costura, los métodos de decoración más efectivos emplean tintas a base de agua. Sin embargo, un gran reto al usar las tintas a base de agua es asegurarse de que la prenda reciba suficiente calor para sacar toda el agua de la tinta en las áreas de la costura. Entre más grande sea la costura, mayor será este problema.

La manera más fácil de evitar la acumulación de tinta en las costuras es, por supuesto, imprimir sobre las piezas cortadas, y ensamblar la prenda (coser) después de la impresión. Debido a la facilidad de manejar las prendas terminadas, pocos impresores norteamericanos de prendas trabajan con piezas de corte. La mayor parte de los programas de piezas cortadas de alto volumen han salido de los E.U.A. para aprovechar los bajos costos de mano de obra y materiales que ofrecen los países competidores.

La impresión de piezas cortadas puede llevarse más lejos. Para lograr velocidad máxima y conseguir un efecto de impresión en toda la superficie sin acumulación de tinta, la serigrafía rotativa de telas en rollo antes del corte es la mejor solución. El principal inconveniente de este método es que resulta muy difícil cortar y coser las prendas finales de manera que los elementos de diseño de las mangas y piezas contiguas en las prendas empaten adecuadamente. La impresión rotativa funciona mejor cuando los gráficos consisten en patrones abstractos, en los cuales la alineación se hace menos exigente.

Lo anterior nos lleva a la impresión serigráfica estándar de prendas terminadas. Una vez más, el objetivo es estampar la imagen sobre la costura de la prenda con la menor interferencia posible para la prenda o la imagen. Una manera sencilla de que el gráfico atraviese la costura es separando la imagen para que se pueda imprimir una porción de ella sobre cualquier lado de la costura. Esto se hace comúnmente con camisetas deportivas de jersey, en donde las letras de los nombres de los equipos están separadas de modo que la costura de la prenda quede entre ellas. Sin embargo, para imágenes más complejas, este método hace más difícil mantener la integridad del diseño.

El problema de separar los gráficos surge cuando debe imprimirse la imagen en prendas de diferente tamaño. Dependiendo del gráfico, quizás necesite un juego separado de pantallas para cada tamaño de prendas a imprimir.

Por otro lado, cuando desee sobreimprimir la costura por completo, con el fin de preservar la integridad del diseño, enfrentará los peores obstáculos. En estas ocasiones, generalmente, se debe buscar un medio colorido. Aunque se puede imprimir a lo largo de la costura con múltiples colores e imágenes sólidas, inevitablemente tendrá que detener la producción a menudo para limpiar las pantallas puesto que la tinta se acumulará en la pantalla alrededor de las áreas de costura de la impresión. También debe tener en cuenta los dos puntos siguientes:

* Al imprimir de prenda a prenda, no habrá dos impresiones que caigan exactamente en el mismo lugar de las prendas. En otras palabras, la costura de las prendas siempre hará contacto con una parte diferente de las pantallas, causando acumulación de tinta que, eventualmente, puede manchar la imagen impresa.

* A medida que se acumule la tinta en la pantalla, alguna costura de una prenda ocasionalmente se alineará con dicha acumulación, y el pesado volumen de tinta se transferirá y llenará la costura. El depósito excesivo de tinta conllevará a los problemas de curado previamente mencionados.

Si al asumir tales aplicaciones usted sabe de antemano que la impresión sobre costuras es un proceso costoso y que consume mucho tiempo, ya tiene la mitad de la batalla ganada. El resto de la batalla consiste en mantener la integridad del gráfico y no dejar que se corra la tinta alrededor de las costuras.

Una opción final que puede considerar al sobreimprimir costuras es separar la imagen, de tal manera que se minimice la cantidad real de tinta que entra en contacto con la costura. Dependiendo del gráfico, posiblemente pueda graduar la imagen con patrones de medios tonos en lugar de áreas sólidas de tinta. Ello reducirá el volumen de tinta que es, en forma inevitable, transferida a la costura.

Impresión invertida

La impresión invertida es una técnica originalmente desarrollada en Europa. El concepto consiste en imprimir el diseño en la parte interior de la prenda, con la imagen invertida, al igual que lo haría al imprimir una transferencia por calor. Se permite entonces que la presión del rasero empuje la tinta a través de la tela, creando así una imagen residual en la parte externa de la prenda. Este método crea una apariencia "envejecida" de la imagen, visible por fuera de la prenda. Más importante aún, esta imagen envejecida da una apariencia diferente y única a cada una de las prendas impresas, no obstante el diseño original es el mismo.

En este proceso, la imagen generalmente se imprime con tintas a base de agua. La apariencia única que adquiere cada prenda impresa de esta manera es causada por las variaciones en la absorbencia de la tela y la presión del rasero durante la impresión. Las más mínimas variaciones en la tela y presión del rasero influyen en el punto por el que la tinta llega al frente de la tela y la cantidad de tinta que pasa. Un método alterno que puede llevar a resultados aún más impredecibles y únicos es imprimir los diseños invertidos con tintas decolorantes, las cuales decolorarán los tintes de la prenda desde el interior de la tela.

Pocas operaciones de serigrafía de prendas de los E.U.A. trabajan con tintas de base acuosa, por lo cual algunos serigrafistas podrán sentirse inclinados a intentar la impresión invertida con plastisoles. Estos funcionan de la misma manera que las tintas de base acuosa, sin embargo, son tintas más pesadas, más densas, y requieren de presión adicional para ser forzadas a través de la tela con el fin de crear un efecto visible en el otro lado. La sensación áspera al tacto del interior de la prenda es la principal desventaja de la impresión invertida con plastisoles.

Otra desventaja de la impresión invertida en sí es que cada prenda debe ser volteada al revés antes de la impresión, y luego al derecho al terminar la impresión. Sin embargo, puede reducir estas tareas a la mitad solicitando a su proveedor de prendas el envío de las prendas volteadas hacia fuera, que es la manera en que son cosidas. Este tipo de solicitud, sin embargo, aplica sólo cuando las prendas son fabricadas de acuerdo con sus especificaciones. Si va a realizar la impresión sobre productos de inventario, necesitará ejecutar la tarea de voltear las prendas dos veces.

Sea superior, vaya a los extremos

En el mundo competitivo de la decoración de ropa, la capacidad de lograr que sus prendas se destaquen es la clave para mantener el éxito.

Si su empresa, además, puede producir impresiones atractivas que incluyan diseños sobre las costuras, usted definitivamente, será parte de una selecta clase de impresores.

No tema ensayar técnicas poco convencionales, tales como la impresión invertida. Los resultados, únicos en su género, que obtendrá con este método lo acercarán a lograr esa apariencia de decoración exclusiva que los compradores hoy buscan en las prendas.

fuente:
www.graficosdehoy.com
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Aplicaciones de la serigrafía.

Muchos asocian la serigrafía con la impresión de remeras (polleras o t-shirts) y auto adhesivos (auto pegantes). Pero su utilización es mucho más amplía y siempre surgen aplicaciones nuevas. Difícilmente vamos nos dar cuenta de como la serigrafía nos envuelve. A seguir, presentamos algunos de sus ramos de aplicación:





La serigrafía es utilizada en la confección de placas de calles, señales de tránsito, publicidad en outdoors, backlights, frontlights y banners. Sea en letras, áreas plenas o cuatricromías; sea para pocas o millares de piezas impresas.




Pegantes en general para cualquier tipo de superficie, temporarios o permanentes, con la finalidad de decoración, instrucción o divulgación. Vinculación de marcas, sea en una pequeña etiqueta de una envase, hasta en la decoración de frotas de vehículos.




Su campo de aplicación es extremadamente extenso. En este mercado se utiliza la serigrafía en la impresión de banderas, remeras, toallas de baño, toallas de mesa, sábanas y gorras. La impresión puede ser superficial, o en alto relieve, con finalidad visual (desde una simples decoración hasta el efecto lenticular o holográfico) o hasta funcional (como una impresión anti-resbalante en medias de niños o para hidro-gimnástica). Además de la impresión directa, citada en las líneas anteriores, podremos también tener la ejecución de transfer de plastisol o sublimático, para la decoración de remeras y gorras.




Su aplicación es tan amplia cuanto la creatividad nos permitir. En este mercado se utiliza la serigrafía para impresión en reglas, llaveros, birómetros (esferos), vasos, tazas, bandejas y hasta en globos inflables. De cualquier material, forma y tamaño.




Importante mercado debido a su amplitud de aplicaciones. Al observar las letras pequeñas de una ampolla de medicación injectable, nos damos cuenta del nivel de detalles que es posible conseguir en serigrafía. También se puede imprimir frascos de perfume, desodorantes, shampoos, cajas de cartón, paletas y cajas de madera, bolsas plásticas y de cartón, etc.





En este mercado, la serigrafía complementa la impresión por offset, pudiendo proveer resultados de mejor calidad, con colores más vivos y permanentes, mayor depósito de tinta y consecuente alto relieve, mayor flexibilidad cuanto a cantidad, tipo de sustrato y tinta o material a imprimir. Tenemos la reproducción de obras de arte, impresión de literaturas, folletos, cartazes, tarjetas de crédito, discos compactos/CDs, alto relieve en invitaciones de bodas, tarjetas de visita, papelería de las empresas y impresos en general. Una aplicación que se está expandiendo bastante es el enbarnizamiento con barniz UV de alto brillo.





Área de alta exigencia tecnológica, donde la serigrafía también es bastante difundida. Podremos encontrarla en la fabricación de placas de circuito impreso (pistas, máscara anti-soldadura, peel-off y leyenda), paneles de teclado de membrana, tarjetas telefónicas lógicas, monitores de cristal líquido, mostradores de equipos analógicos y digitales, etc.




La utilización del concepto de reproducción de imágenes por serigrafía puede permitir grandes beneficios con calidad y productividad. Se puede depositar productos conductivos, isolantes, adhesivos y varios tipos de resinas fluidas. La podemos encontrar en la fabricación de juntas de motores, sellos mecánicos, cocinas cerámicas y circuitos térmicos de conducción de gas en neveras.






Una aplicación que puede ser considerada como una obra de arte, frente a la belleza del trabajo final. Pisos, azulejos y baldosas pueden ser impresos directamente, con telas más abiertas o más cerradas, para resultar en depósitos distintos, con finalidad decorativa o funcional (pisos anti resbalantes). Por su vez, porcelanas, como platos, tazas y teteras pueden ser decorados de una manera indirecta a través de calcos (impresiones serigráficas con tintas vitrificables en papeles transferibles).




También en franca expansión. Podemos encontrar aplicaciones decorativas en vasos, botellas, para-brisas de autos (banda negra) y tampos de cocinas y funcionales como la impresión dos hilos desempañantes en los vidrios de autos, retrovisores y espejos de baños. Ilustrando una vez más la versatilidad de este nuestro proceso, hoy se utiliza bastante el Matt Glass fabricado por Agabê, una pasta mateante para vidrios aplicada por serigrafía. Un proceso subtrativo para el grabado de imágenes en vidrios, con el cual se logra un efecto similar al del “arenado, esmerilado o sand blasting”, pero con mayor cualidad, velocidad, agilidad, repetibilidad y bajo costo.







El buen gusto y la creatividad también hacen que este rumbo tenga aplicaciones infinitas. Podemos tener impresiones sobre hierro, vidrio, plástico y papel, en diversos tamaños, formatos y colores. En este rumbo son impresos electrodomésticos, paneles, divisorias y botes entre tantas otras posibilidades.






Como podemos mirar, el mundo de las impresiones serigráficas es rico en posibilidades y siempre están apareciendo aplicaciones nuevas. Permite altísima definición y resolución – perfección en detalles extremadamente finos. Esto es la serigrafía: flexibilidad con calidad. Una técnica sencilla para crear visuales diferenciados y productos funcionales.

Mas para obtener suceso, es preciso conocer bien el proceso, definir y controlar los parámetros durante la preparación de las matrices e impresión.

Fuente: agabe.com
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Caracteristicas de la serigrafía.

La Serigrafía , también conocida como silk screen es un método de reproducción de imágenes, considerado el más versátil que existe. Está flexibilidad puede ser traducida por los siguientes aspectos:


Utilizando la serigrafía, podemos imprimir sobre papel, papelón, plástico, telas, cuero, madera, metales, vidrio, cerámica, y hasta sobre comidas como decoraciones de tortas, galletas y chocolates con tintas comestibles.



A través de esta técnica, podemos imprimir sobre una base plana como una hoja de papel, cilíndrica como un mata fuego o el frasco de desodorante, esférica como globos y pelotas esportivas, o hasta en forma irregular como cuerpos de electrodomésticos, planchas de surf y esquís.



Las posibilidades son infinitas. Podemos imprimir desde un micro chip de una computadora que mide algunos milímetros, hasta carteles de publicidad de diversos metros.



Su mayor diferencial es la posibilidad de determinar cuanto necesitamos depositar de material. Podemos imprimir desde algunos micrones de espesor de tinta hasta algunos milímetros, lo que nos abre para el mundo tridimensional: saliencias, texturas, relieves, efectos visuales y aplicaciones técnicas.

Utilizando esta técnica de impresión, podemos depositar cualquier material que tenga condición de fluir por la matriz de impresión serigráfica, que puede variar desde una sencilla tinta serigráfica hasta productos especiales como tintas conductoras a base de plata, cobre o estaño, isolantes, adhesivos, silicona, vidrio molido, chocolate, glasés, etc.

Estas cinco características hacen de la serigrafía, no solamente un proceso gráfico de reproducción de imágenes, pero también un proceso técnico, con diversas aplicaciones industriales. Impresiones que pueden ser automatizadas, con total control de las variables o hasta por un proceso manual.

Muchos asocian la serigrafía con la impresión de camisetas (polleras/remeras o t-shirts) y auto adhesivos. Pero su utilización es mucho más abrangente y siempre surgen aplicaciones nuevas. Difícilmente dámonos cuenta de como la serigrafía nos envuelve.
Fuente: agabe.com
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Historia de la serigrafía.

Serigrafía es una técnica muy antigua y versátil de reproducción de imágenes cuyo principio es el uso de una máscara (esténcil) para bloquear el escoamiento de tinta por las áreas que no se deben imprimir. La reproducción de imágenes por el uso de esténciles es conocida desde hace los tiempos más remotos.
Encontramos registros de su utilización en la decoración de las tumbas egipcias, en artefactos griegos y en placas de señalización en el Imperio Romano. A partir del siglo III, en la China , la técnica de esténciles fue perfeccionada con el uso de la tela de seda como soporte para el imagen – de ahí viene el nombre silk utilizado por los anglo-saxones cuando refieren a tal proceso. En la Edad mediana, se pintaba con betún la imagen negativa sobre una tela. Después del secado, se utilizaba un cepillo para forzar la tinta a pasar por las áreas abiertas de la supuesta matriz.
Esta técnica era usada para la fabricación de banderas y uniformes militares, identificándolos, por ejemplo, con la Cruz de los Cruzados. En el siglo XIX, en el Japón, las telas de seda pasaran a ser tensadas, fijados en cuadros de madera y el esténcil grabado con cera de abeja. Esa evolución permitió la reproducción de imágenes con detalles intrincados.
A partir del siglo XX, varias innovaciones técnicas fueron incorporadas: el cepillo fue sustituido por una manigueta (espátula) de goma, se introduzco el proceso fotográfico para el grabado de la matriz, se amplió la relación de materiales disponibles y la seda fue sustituida por telas sintéticas cada vez más avanzados y precisas. Con el desarrollo de nuevos tipos de emulsiones, el proceso de grabación atingió niveles de definición y resolución cada vez mayores. Se crió varios tipos de cuadros, nuevas tintas y equipos automáticos de impresión y limpieza.
Así, todo ese avanzo tecnológico propició la creación de diversas aplicaciones. Hoy, existen grandes mercados en las áreas electrónica, cerámica, automovilística, de comunicaciones, vidrios y tantas otras. Industrias que tradicionalmente siempre usaran las impresiones serigráficas están cada vez más desarrolladas y especializadas como, por ejemplo, la industria textil. Por su versatilidad, la serigrafía continua a se desarrollar, aliada a los nuevos procesos y materiales que aparecen a cada día.
Para aquellos que entienden sus principios y poseen creatividad e iniciativa, las posibilidades de aplicaciones son infinitas.

Fuente: agabe.com
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EMULSIÓN FOTOGRÁFICA (PROCESO DIRECTO)

PRODUCTO:
Emulsión de fotográfica pré-sensibilizada con fotopolímero puro.


APLICACIÓN:
Preparación de matrices de alto relieve para las industrias textil y cerámica.



PROPIEDADES:

Resistencia química: para impresión con plastisoles, gel, silicona, tintas a base de agua, queroseno o aguarrás y granillas o tintas especiales para la industria cerámica.

Alta viscosidad: debido a esta característica, la Emulsión UNIFILM 3D-Light no escurre o “gotea” durante el proceso de aplicación, permitiendo la construcción de una capa espesa de hasta 800 µm sin secado intermedio en telas de 32 a 90 hilos/cm (81 a 230 hilos/pulgadas).

Elevado contenido de sólidos: posee 52% de sólidos, lo que garantiza una menor alteración del espesor durante el secado.

Excepcional nivel de detalles finos: su amplia latitud de exposición permite alta resolución, aún en capas espesas.

Altísima definición: posibilita el recorte de la emulsión totalmente independiente de la trama de la malla, aún para telas bien abiertas.

Pré-sensibilizadas - fotopolímero puro: listas para usar, no es necesario agregarle cualquier sensibilizador, ni esperar algunas horas para la eliminación de las burbujas de aire, generadas durante el proceso de sensibilización.

Exposición a la luz extremamente rápida: gracias a la tecnología de los fotopolímeros de última generación, el tiempo de exposición a la luz (fotografía de la imagen) es bastante corto, aún para capas espesas (aproximadamente 8 veces más rápido que una emulsión diazóica tradicional con el mismo espesor).

Altos tirajes: debido a su perfecta adhesión en la tela, proporciona elevado número de impresiones.

Más agilidad: mayor rapidez en todo el proceso de grabación de matrices de alto relieve, ya que permite la construcción de capas con hasta 800 µm de espesor, sin secado intermedio - aplicación húmedo sobre húmedo.

INSTRUCCIONES PARA EL USO:
ELLECCIÓN DE LA TELA:

Para la elección de la tela ideal, observar los siguientes factores:

a - Material del hilo: utilizar una tela de polyester de alto módulo (HT - High Tensile Strength), en la cual, debido a su excelente estabilidad dimensional, proporciona registros de impresión muy precisos. Además, posee una buena resistencia mecánica y a la ruptura.

b - Cantidad de hilos por centímetro o pulgada lineal (lineatura): determina el depósito de tinta sobre el substrato. También está relacionada con el anclaje de la capa de emulsión. Para altos depósitos de tinta (capa gruesa), utilizar telas más abiertas (menos hilos por centímetro o pulgada lineal). Si hubiera detalles, elegir una lineatura en la cual el menor punto sea anclado en por lo menos dos hilos de la tela en cada dirección.

c - Tipo de hilo: debido a su precisión y características de pasaje de tinta, siempre trabajar con una tela de monofilamento.

d - Diámetro de los hilos: normalmente, para una misma lineatura, están disponibles telas con diámetros de hilos distintos. Las telas con hilos de menor diámetro, tienen más capacidad de reproducir detalles finos, porque, cuanto mayor es el diámetro del hilo, mayor es la probabilidad de bloquear el pasaje de tinta en una área abierta. Sugerimos la utilización de telas con el mayor porcentaje de área abierta posible (menor diámetro del hilo).



TENSADO DE LA TELA:

Para la perfecta impresión de alto relieve con plastisol de alta densidad, tensar la tela con tensiones superiores a 25 N/cm. Para los otros tipos de tintas, consultar el fabricante y determinar la tensión ideal basándose en el proceso de impresión.
Utilizar preferentemente equipos neumáticos, mecánicos o cuadros retensables. Nunca el proceso manual, en lo cual por la falta de control de la tensión, provoca distorsiones, pérdida del registro y alteraciones en el espesor de tinta depositada.
Tensionar todas las matrices del dibujo a ser impreso en el mismo día y con la misma tensión.
Utilizar el Adhesivo DECAFIX, que proporciona un pegado fuerte y permanente de cualquier tipo de tela en marcos de madera, aluminio o hierro. DECAFIX seca rápidamente, permitiendo una utilización más efectiva del equipo de tensado. Después de pasado el tiempo de polimerización, el adhesivo es completamente resistente a los solventes usados en serigrafía. AGABÊ también fabrica el Adhesivo DECAFIX Instantáneo, de secado inmediato.



PREPARACIÓN DE LA TELA:

Antes de aplicar la emulsión, la tela debe estar completamente limpia, libre de polvo, grasa, residuos de tintas y de emulsiones. La limpieza es indispensable para conseguir una perfecta adhesión de la emulsión en los hilos de la tela, mejor uniformidad de la capa aplicada, evitar agujeros y manchas y consecuentemente aumentar la vida útil de la matriz.
Para una perfecta limpieza, recomendamos el Desengrasante HB 10 (Pasta o Gel), el Acondicionador DECAPREP o el Removedor DECACLEAN HR o la Pasta Alcalina HB 54 (para telas excesivamente sucias). Mojar la malla de la matriz y aplicar el producto, refregando suavemente sobre toda la superficie, en ambos lados de la tela.
Enjuagar con agua corriente para la eliminación total del producto. No tocar la tela después del tratamiento.
Para telas bien abiertas, el anclaje de la emulsión puede ser optimizado utilizando la Pasta Abrasiva HB 12 (aumento del área de contacto superficial).



SENSIBILIZACIÓN DE LA EMULSIÓN:

La emulsión UNIFILM 3D-Light ya viene pronta para el uso. No es necesario añadir cualquier sensibilizador o dejar descansar para la eliminación de las burbujas de aire generadas durante la mezcla con el sensibilizador. Del envase, directamente para el aplicador de emulsiones.
Abrir el embalaje y manipular solamente bajo luz amarilla.
Cuidado con infiltraciones accidentales de luz blanca en el entorno de trabajo (que contengan rayos ultravioleta), ya que como estas emulsiones son muy sensibles a la luz (exposición extremamente corta), pueden haber endurecimientos accidentales y la pérdida total de los detalles (la imagen no se disolverá en el agua durante el revelado).



APLICACIÓN DE LA EMULSIÓN:

Para la aplicación manual, utilizar un aplicador de emulsión HB APLIC®, que presenta perfil ergonométrico en aluminio anodizado, con dos tipos de bordes, para espesores variados y tapas plásticas removibles, que garantizan la inclinación ideal en la aplicación de la emulsión.
Utilizar siempre un aplicador que cubra el ancho total de la tela. No utilizar un aplicador pequeño en varios pases paralelos, por que el resultado será una capa de espesor irregular. Sugerimos el uso del borde fino del aplicador.
Aplicar la emulsión con la matriz en la posición vertical, levemente inclinada. Pasar lentamente 4 manos por la parte interna, que es el lado de la espátula de impresión para rellenar la tela con emulsión. A continuación, para garantizar la uniformidad de la capa aplicada, recoja la emulsión por el lado externo, preferentemente con otro aplicador. Esta emulsión recogida se puede guardar para usarla posteriormente.
A continuación, sin secar, aplique de 6 a 18 manos por la parte interna, forzando la emulsión hacia fuera, para construir de ese modo una capa espesa. Mientras más manos se apliquen por la parte interna, mayor será el espesor de la capa por la parte externa.
Para obtener una mejor uniformidad de la capa, invierta el sentido de aplicación cada 4 pasadas.
Puede ocurrir una pequeña variación del espesor, dependiendo de la cantidad de emulsión puesta en el aplicador, de la inclinación de la matriz, presión y velocidad de aplicación. Para un control perfecto, sugerimos la utilización de un medidor de espesor.
Para seleccionar el método correcto de aplicación, consulte en la tabla 1, los distintos espesores finales obtenidos en varias telas, después del secado de la emulsión UNIFILM 3D-Light:



SECADO:

Dejar la emulsión secar completamente, con la matriz en la posición horizontal, con el lado externo hacia abajo (en la posición de impresión).
Nunca dejar la matriz secar en la posición horizontal invertida ya que la gravedad forzará la capa de vuelta para el lado de la espátula, reduciendo su espesor externo y perjudicando su planeidad.
El horno de secado debe poseer entrada de aire caliente, seco y filtrado, con salida de aire, preferentemente para fuera del laboratorio. No secar la matriz en temperaturas superiores a 50ºC/120ºF. En regiones de humedad elevada, utilizar un deshumidificador de aire.
Cuanto mayor sea el espesor de la capa, mayor debe ser el tiempo de secado. Para capas bastante gruesas, sugerimos dejar la matriz emulsionada secar durante una noche, en un local seco, limpio y oscuro. Garantizar que no haya una incidencia accidental de rayos ultravioleta.
Evaluar el secado con un medidor de humedad o por la transparencia de la capa de emulsión: ella estará completamente seca, cuando la capa adquiera una apariencia translúcida.

EXPOSICIÓN A LA LUZ (Grabación de la imagen):

La perfecta reproducción de la imagen depende de los siguientes factores:

POSITIVO (Película):
Observar la calidad del positivo: las áreas oscuras deben tener buena opacidad (densidad encima de 3.2) para bloquear completamente los rayos de luz que endurecen la capa fotográfica. Las demás deben ser transparentes y libres de suciedad o polvo, para evitar la retención de luz y la aparición de agujeros en la matriz fotografiada. Por estos motivos, la utilización de positivos semi opacos (lechosos) como Láserfilm, pergamino o papel vegetal no son indicados en trabajos de precisión. Para trabajos de alta definición, utilizar salidas digitales con más de 1200 dpis de resolución.
Debido a las características del proceso de impresión en alto relieve, resulta difícil reproducir ciertos detalles finos. Recomendamos que se realicen pruebas prácticas para definir el menor punto que se puede reproducir. Como referencia inicial, sugerimos que el menor detalle sea mayor que el doble del espesor de la capa fotográfica.
Posesionar la película sobre el lado externo de la matriz y fijarla con cinta adhesiva transparente. La capa opaca de la película (lado negro) debe estar en contacto con la emulsión serigráfica.
Para la fiel reproducción del original, mantenga un perfecto contacto entre el positivo y la emulsión durante la exposición.
Sugerimos la utilización de una mesa de vacío.

Obs.: Para impresión legible, la película debe ser legible; para impresión ilegible, la película debe ser ilegible.


FUENTE DE LUZ:

Tipo:
la UNIFILM 3D-Light debe ser expuesta con una fuente de luz rica en rayos ultravioleta: lámparas halógenas o vapor de mercurio.

Geometría: para obtener una perfecta definición y resolución de la imagen, los rayos de luz deben ser perpendiculares a la película, la lámpara debe ser puntiforme y la distancia mínima debe ser igual a la diagonal de la matriz. Distancias mayores reducen la pérdida de resolución.
Nunca utilizar lámparas tubulares múltiples, ya que generan una luz muy difusa (los rayos llegan inclinados), lo que ocasionará la pérdida de los detalles finos.



TIEMPO DE EXPOSICIÓN:

El tiempo de exposición es muy importante ya que determina la calidad de la definición, el grado de resolución y la vida útil de la matriz. Durante la exposición, el lado externo de la capa fotográfica reacciona inicialmente con los rayos de luz. Con el pasar del tiempo, el endurecimiento también ocurre en las capas más internas de la emulsión.
Si hubiera sub-exposición (tiempo insuficiente), el lado interno de la capa fotográfica no estará completamente reaccionado y será disuelto durante el revelado lo que ocasionará la pérdida de anclaje y la emulsión se soltará (levantará una “piel”). En el caso de sobre-exposición, habrá la pérdida de los detalles finos (resolución de la imagen) y de la nitidez de los contornos.
El tiempo de exposición correcto depende de vários factores: de la lineatura y color de la tela, diámetro del hilo, tipo y espesor de la capa fotográfica, potencia y vida util de la fuente de luz, distancia de la fuente de luz a la matriz, nivel del secado de la emulsión y transparencia y opacidad de la película.
Para determinar el tiempo ideal de exposición, utilizar la escala AGABÊ para control de exposición, definición y resolución de matrices de alto relieve.
Existe también una forma práctica de llegar al tiempo correcto de exposición, utilizando la Prueba de la Gota de Agua. Fijar el positivo con cinta adhesiva transparente, en el lado externo de la matriz y exponerla por un tiempo corto (por ejemplo, 30 segundos). Después de esta primera exposición, colocar una gota de agua sobre la emulsión, en la parte interna, en un área fuera del dibujo. Aguardar algunos segundos y pasar el dedo para verificar si la capa de emulsión se está disolviendo. Si esto sucede, el tiempo de exposición fue insuficiente. Como la película no fue sacada de su posición original, secar y volver a exponer la matriz por un tiempo adicional (por ejemplo, 10 segundos más). Repetir este proceso hasta que la capa esté firme. Anotar el tiempo de exposición total, sumando los diversos períodos. Revelar la matriz con agua y observar la imagen. Si se perdieron los detalles finos, eso se debe a que se excedió el tiempo de exposición ideal. Exponga una nueva matriz por un tiempo menor, buscando el equilibrio entre el endurecimiento y el nivel de detalles obtenidos.


Obs.: El tiempo de exposición puede ser ajustado, para otras condiciones de trabajo. Corrija el tiempo teniendo en cuenta que él es directamente proporcional al espesor de la capa de emulsión e inversamente proporcional a la potencia de la lámpara y al cuadrado de la distancia de la lámpara a la matriz.



REVELADO:

Dirigir un chorro suave de agua por toda la matriz, uniformemente, por ambos lados. Lavar hasta que la imagen aparezca totalmente y las áreas no expuestas estén libres de residuos. Use más presión sólo por el lado externo.
Para garantizar el revelado uniforme de detalles, sugerimos girar la matriz y esparcir el agua en varias direcciones. Matrices con capas muy espesas se pueden dejar inmersas por, por lo menos, 20 minutos antes de usar el chorro de agua. La utilización de agua tibia ayuda a disolver la emulsión no fotografiada.
Evaluar la calidad de la matriz, observando la Escala AGABÊ para control de Exposición, Definición y Resolución para Matrices de Alto Relieve.
Si la matriz no se expuso lo suficiente, con la emulsión todavía húmeda, se puede emplear el Complementador de Exposición Anti-velo HB 70, utilizando una esponja blanda en ambos lados de la capa, empezando por el interno. Aguardar algunos segundos y lavar con agua corriente. Este producto actúa sobre la emulsión ya revelada, endureciéndola completamente y evitando la formación de velos (residuos de emulsión no endurecidos que bloquean el pasaje de tinta en las áreas abiertas de la matriz).



TERMINACIÓN:

Secar la matriz completamente. Retocar eventuales agujeros o fallas y sellar los bordes de la matriz con el bloqueador adecuado. Utilizar los bloqueadores removibles HB 20 Rápido o Normal si la tinta es soluble en solvente, UV o tipo plastisol. En el caso de que la tinta sea a base de agua, utilizar el bloqueador permanente HB 20 ACQUA o la propia emulsión ya sensibilizada. En este último caso, es recomendable una exposición posterior, para tornar los retoques insolubles en agua.



TRATAMIENTOS POSTERIORES:

Endurecimiento químico:
para aumentar la resistencia de la matriz a la abrasión y a productos y tintas a base de agua, utilizar los Endurecedores HB 72, HB 76 o el Catalizador HB 74.

REAPROVECHAMIENTO DE LA MALLA (Recuperación de la tela):

Utilizar los Removedores de residuos de tintas HB 52 o DECASOLV LM, para eliminar los residuos de tintas que forman una barrera que impide la acción de los removedores de emulsión.
En seguida, utilizar el Removedor de emulsiones HB 50, para la disolución de la capa fotográfica. Para optimizar la remoción de la emulsión, mojar bien la matriz con agua y aplicar el HB 50 Pasta o Light Gel, con una brocha, solamente en el lado interno de la matriz (lado de la espátula/squeegee), para la destrucción del anclaje. Dejar actuar por dos minutos y en seguida, lavar con agua corriente, y luego, sacar la emulsión con un chorro de alta presión por el lado interno.
Para retirar la imagen fantasma (hilos de la tela teñidos por la tinta de impresión), utilizar el Removedor monocomponente DECACLEAN HR o la Pasta alcalina HB 54 (Súper o Normal) en conjunto con el Removedor de residuos de tintas HB 52. Obs.: Utilizar el HB 54 Normal solamente con el HB 52 Líquido, Gel o Extra.



Obs.: Antes de utilizar los productos de limpieza, consultar los respectivos informativos técnicos y Hojas de Seguridad, para obtener informaciones detalladas de como aplicarlos.



CUIDADOS:

La emulsión UNIFILM 3D-Light no ofrece riesgos, desde que sean observados los principios mínimos de seguridad del trabajo e higiene industrial.
Frases de riesgo: Exento.
Frases de seguridad: Exento.



Fuente:Agabe.com
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